REPARACIÓN DE GOLPE EN ÁREA ACCESIBLE

Hola amigos comienzo con las prácticas de reparación de elementos metálicos, en esta ocasión me toca reparar el golpe en una aleta delantera, empleando las herramientas o maquinaria necesaria para conseguir dejar la chapa lo mas parecida posible a antes del golpe a abolladura.

Ya que son prácticas en el taller lo primero es generar el golpe a reparar para esto utilizaré una seta que impactare con la aleta.

En la siguiente imagen os muestro las herramientas que he utilizado para esta práctica.

PASO1- 19/05/16

Como esta práctica la estoy haciendo en una aleta desmontada, en este primer paso para trabajar mejor la sujetaré a un caballete.

Comienzo la recuperación de la abolladura utilizando una maza y un tas (dactilado), pongo el tas por la cara externa de la aleta y de manera muy suave voy dando unos golpes con la maza en la parte central y a lo largo de la abolladura.

PASO2

Una vez recuperado de manera general lo "mas gordo", con un martillo de hierro de boca plana y un tas (dactilado), comienzo a dar pequeños golpes con el fin de eliminar tensiones alrededor de el bollo, comienzo primero por la parte baja donde hay un nervio.

PASO3

Después de un rato de eliminar dichas tensiones, me pongo con la parte central de la abolladura también haciendo uso de tas y martillo comienzo a recuperar la chapa con golpes muy pequeños para que la chapa no de estire demasiado. Comienzo por la parte inferior donde hay un nervio y voy subiendo hacia la parte superior

Bueno amigos de momento hasta aquí continuare en la próxima hora de taller.

PASO1-23/05/16

Hola otra vez continuamos, la forma original de la chapa esta casi conseguida pero a raíz de el golpe y del tratamiento por percusión con los martillos y tases la chapa a sufrido un estiramiento esto lo noto porque al pasar la mano y ejercer un poco de presión la zona reparada se hunde cosa que sucede con el resto de chapa, para solucionar esto utilizo una lima de carrocero y un martillo de boca fresada después con el fin de conseguir un "recalcado o recogido" los golpes tienen que ser de arrastre de fuera hacia el centro de la abolladura .

PASO2

Aun así después de tratarlo con la lima de carrocero hay una zona que sigue sin recuperar, como recomendación me aconsejan que le de un tratamiento de calor o recogido de potencia con la máquina multifunción y un electrodo e carbono. "Consiste en dar calor a cierta zona y enfriar rápidamente para que la chapa se recoja". 

Para esto lo primero fijo una arandela a la chapa para colocar el cable de masa y regulo la máquina a un amperaje bajo para no recalentar en exceso y sigo en procedimiento indicado.

  Bueno amigos de momento paro esta practica aquí continuo en una siguiente entrada...

PASO3- 26/05/16

Después de el tratamiento con calor como era de esperarse la chapa se ha recogido, hice una inspección con la mano en toda la zona afectada para asegurarme que el pandeo de la chapa se había perdido. Como el tratamiento con calor que había hecho fue en una zona muy pequeña las zonas mas alejadas no habían recuperado así que repetí la acción pero haciendo un espiral mas grande que abarque una mayor área y en otro puntos calor en forma de vaivén para recuperar aún mas.

PASO4

verifico ahora que con este tratamiento mas completo la totalidad del área afectada si a recuperado. Comienzo entonces el proceso de recuperación de la forma original de la aleta con herramientas de percusión que utilice al principio, con mucho cuidado de no pasarme y deformar la chapa otra vez después de esto lije un poco la chapa para darle un mejor acabado y eliminar los restos de el tratamiento con calor.

REPARACIÓN DE ELEMENTO TERMOPLÁSTICO

Que tal bloggers, siguiendo con las prácticas ahora me toca la reparación de un elemento termoplástico, ¿Qué es?. Para hacer esta práctica he utilizado la defensa delantera de un vehículo.

Ya que estas prácticas son en piezas del taller, lo primero es generar el corte o rotura a reparar y definir el alcance de la rotura.

PASO1-12/05/16

Como primer paso para hacer la reparación en un elemento plástico, se identifica el tipo de termoplástico que es, en este caso es un POLIPROPILENO >PP<. Con el termoplástico identificado tengo dos opciones o escoger una varilla con el mismo código de identificación o cortar una parte interna de la defensa que es del mismo material. Opté por la segunda opción.

PASO2

Después de haber identificado el plástico, me pongo con la preparación de la zona a reparar os lo describo a continuación:

A. Elimino los restos de pintura y/o químicos alrededor de la grieta en la cara interna de la defensa, con un rotalin neumático y una fresa, y por la cara externa con una pistola de calor. Aproximadamente 2 cm. a cada lado.

B. Para evitar que la grieta se extienda hago un talado al final de esta, con una broca de 3mm.

C. Ahora para que la varilla tenga suficiente superficie de sujeción, hago un chaflán en forma de "V", desde el taladro hecho hasta el final de la grieta. La profundidad de el chaflán la hice a las dos terceras partes del ancho del material con un rotalin y una fresa cónica, con el cuidado de no expandir mas la grieta.

Continuación de la práctica

PASO1-16/05/16

Una vez hecho el chaflán, para quitar todas las virutas y rebabas que a dejado la fresa paso una lija fina nº 120 por ambas caras y un disolvente para limpiar algún resto químico de pintura en la zona a soldar.

PASO2

Ahora que tengo preparada la zona a soldar, me toca preparar el material que utilizaré. Para esto uso una zona no visible de la defensa ya que en una reparación real tendría que ser así, esto lo hago con una Leister (pistola de calor), para esto me guio de una tabla con escala de temperatura según el tipo de termoestable y boquilla utilizada. Una vez conseguido el material, elimino todo rastro de pintura o químico con calor y disolvente.   

PASO3

Ahora fijo la defensa para poder trabajar, pongo una lámina de acero por la cara frontal asentándola en el banco de trabajo y la fijo a esta con unas mordazas.

PASO4

Este paso es el de la soldadura, como en un paso anterior elijo la temperatura para el tipo de material y boquilla (Polipropileno 300º).

• Comienzo calentando la zona donde comenzare a soldar y el material de aportación.
• Cuando vea que el material llega a su temperatura de soldeo, pongo el material y dirijo el calor a la zona de intersección ambos.
• A la vez que dirijo el calor ejerzo una cierta presión del material sobre la defensa y avanzo sellando todo el corte.
• Terminada la soldadura dejo enfriar un par de minutos y con la rotalin y fresa elimino todo el sobrante de la soldadura.

  

Y llegamos al final de la práctica bloggers, espero que os guste y sirva como guía para algún tipo de reparación.

AFILADO DE HERRAMIENTAS (BROCAS)

Hola bloggers, esta entrada la voy a dedicar a el afilado de herramientas en este caso las "Brocas". Durante la vida útil de una broca el filo que arranca la viruta sufre desgaste, si queremos realizar un buen trabajo estas deben de estar en optimas condiciones, además que si reutilizamos las mismas nos ahorramos un dinerillo. La operación de afilado la hice con una esmeril.

Tengo que decir que cogerle el tranquillo, a el procedimiento de afilado consta de pequeños detalles durante la operación. Al final sale.

En la siguiente imagen os mostrare las brocas a afilar, las partes y lo que queremos conseguir.

PASO1- 09/05/16

El proceso de afilado consta de una serie de pasos, al tener una broca con poco filo o desgastada lo primero que debemos de hacer es eliminar todo el filo existente con la esmeril hasta dejarlo totalmente plano, para que luego nosotros hagamos o dibujemos el nuevo filo. Durante todo el proceso de afilado debo de contar con un depósito de agua para refrigerar la broca ya que esta alcanza elevadas temperaturas por el rozamiento con la piedra esmeril.  

PASO2

Una vez he dejado totalmente plana la broca, podemos empezar. En este paso nuestro objetivo sera formar un ángulo aproximado de 118º-120º, entre las dos caras con esto ya obtendremos las "Superficies de incidencia y los filos o labios principales".

Esto se consigue posando primero un lado y luego el otro de la broca en la piedra esmeril con un cierto ángulo de inclinación.

PASO3

Ahora que hemos conseguido las superficies de incidencia, nos ponemos con la Superficie de afilado del labio. Para esto acercaremos la broca a la piedra del esmeril con un ángulo distinto (mas vertical con la piedra), repitiendo la misma operación que el paso anterior primero un lado y luego el otro.

En este paso a la vez que se esta marcando la superficie de afilado del labio, tendremos especial cuidado en definir bien el filo transversal (línea que divide longitudinalmente por la mitad a la broca).

Una vez termine el afilado probe a hacer un taladro con ella en una pieza de metal, pude hacer un agujero "se puede decir que conseguí afilarla". Que os sea útil y hasta mi siguiente entrada.

DESMONATJE Y MONTAJE DE ASIENTOS Y GUARNECIDOS

Hola bloggers, bueno otra vez estamos aquí  con una práctica mas en el taller. En esta ocasión me a tocado el desmontaje de asientos y guarnecidos (Piezas cuya función principal es la de recubrir o revestir conjuntos o elementos de chapa que dan el acabado y mejoran la estética del habitáculo), a! por supuesto luego tendré que volver a montarlo.

DESMONTAJE

Como recomendación para realizar desmontajes en los distintos elementos de un vehículo lo primero que tendremos que hacer es consultar el manual de reparación,  en este caso en particular que son los asientos. Por temas de seguridad para aquellos asientos que incorporan airbag y sistemas de retención del cinturón de seguridad con dispositivos pirotécnicos.

El vehículo utilizado en esta práctica ya ha sido desmontado en practicas anteriores. Como suelo hacer siempre primero hice una inspección visual de el asiento al completo y todos los elementos que hay a su alrededor esto me ayudará a tener una mejor idea de los pasos a seguir. Vamos a ello.

PASO 1 18/04/16

Como primer paso en este vehículo tengo que retirar dos cubiertas que forman parte del guarnecido, estas están a ambos lados del asiento cubriendo las guías, además de ello como la zona de trabajo es algo reducida también quitare la cubierta de el freno de mano esto incluye los botones de mando de los cristales.

Las cubiertas van fijadas a la estructura de las guías por dos pequeños tornillos (estrella), cada uno, una vez quitados los tornillos las cubiertas tienen unas ranuras de posición de montaje, estas salen tirando hacia el volante. Por otro lado para retirar la cubierta del freno de mano primero se quita la placa de los botones del mando de los cristales haciendo palanca con un destornillador plano y luego desconectando el cableado eléctrico, debajo de esto la cubierta va sujeta con una tuerca, que después de quitarla se tira hacia atrás la cubierta para desacoplar unas pestañas que llevan en la parte de delante.

PASO 2

Una vez quitadas las cubiertas puedo ver los tornillo que fijan la estructura del asiento a las guías, llevan tres a cada lado (son tipo torx). Los tornillos de la guía que dan hacia la puerta del conductor los quitamos sin problema alguno, para quitar los del otro lado nos encontramos una pequeña traba que impedía quitar uno de los tornillos "El pirotécnico del sistema de retención de el cinturón de seguridad".

 Después de ver como era el pirotécnico y como estaba fijado a la estructura decidí quitarlo ya que así liberaba espacio para quitar el último tornillo que fija el asiento a la guía.

Bueno amigos continuo con las prácticas del taller.

PASO 1 25/04/16

Después de quitar el último tornillo, el asiento ya se puede desmontar para ello hay un último paso quitar los conectores del cableado eléctrico (lleva tres), una vez eso retiro el asiento del habitáculo para ponerme con el desmontaje de el guarnecido.

PASO 2

Para desmontar las piezas del guarnecido comienzo por las gomas de las puerta, para quitarlas solo hace falta tirar de ellas con algo de cuidado.

Una vez quitada las gomas me paso al interior del vehículo, comienzo quitando el revestimiento del pilar delantero que sale con la ayuda de un destornillador, va fijado por grapas y pestañas.

El siguiente paso me pongo con la talonera (revestimiento lateral inferior del habitáculo), este viene sujeto por unas grapas en forma de "Y" por donde también va el cableado.

Como último elemento por sacar de este espacio me queda el pilar central, que consta de dos partes. La parte inferior va sujeta por un tornillo en la parte baja y grapas, esta cubre hasta media altura parte del conjunto cinturón de seguridad.

La parte superior va sujeta por dos tornillos y tiene la ranura con sus diferentes niveles por donde sale el cinturón de seguridad.

Con este último punto termino el desmontaje de asiento y guarnecido, en las siguientes horas de taller os mostrare el montaje de todas las piezas quitadas.

Bueno amigos continuo con las prácticas del taller.

MONTAJE

PASO1 28/04/16

Para el montaje todo es un poco mas simple ya que al desmontar te das cuenta como van puestos cada elemento, el tipo de sujeción que lleva y que va primero, os lo describo de manera simple.

Comienzo montando todos los elementos del guarnecido del habitáculo:

- 1º el pilar delantero que como ya os mencione va sujeto con grapas y pestañas.

- 2º la talonera, para esto centro las hendiduras con las grapas y aplicando presión se fijan, además de un tornillo que la fija a la carrocería.

- 3º el pilar central, esta va fija con un tornillo en la parte baja y grapas hasta la parte media. La parte superior entra calzada en la otra y va fija por dos tornillos.

- 4º Por último pongo las gomas de estanqueidad, para ello busco la hendidura de la goma y la introduzco en la pestaña de el borde de la puerta, además me ayudo de un pequeño martillo para dar  golpes por todo el borde y fijarla.

PASO 2

Para terminar con el montaje ahora que todos los elementos externos están fijados me pongo con el asiento.

- 1º pongo los conectores del cableado eléctrico cada uno con su respectivo color son tres.

- 2º Ajusto los seis tornillos que fijan el asiento a la guía.

- 3º Una vez puestos todos los tornillos, fijo el pirotécnico del cinturón de seguridad.

- 4º coloco las cubiertas que van a ambos lados de las guías, estas van sujetas con tornillos.

- 5º Por último pongo la cubierta del freno de mano y los botones de mando de los cristales.

Que os a parecido bloggers, a mi la verdad entretenido y práctico espero que os sirva. Hasta mi próxima entrada.

TALLER DE CARROCERÍA

Que tal amigos, bueno en esta ocasión os voy a enseñar como es por dentro un taller de carrocería la distribución, ambientes, maquinaria, herramientas y demás que irán saliendo en el desarrollo. Tomaré como referencia mi taller de prácticas, espero que os guste.

Puntos a desarrollar:  

1. Áreas del taller de carrocería;
2. Necesidad de la distribución por áreas;
3. Suministros energéticos del taller de carrocería;
4. Equipos básicos del taller de carrocería.

1. ÁREAS DE TALLER DE CARROCERÍA.

Las áreas de los talleres de carrocería por lo general se distribuyen de manera parecida, pueden variar un poco dependiendo de si son talleres oficiales o multi marca.

De manera general vamos a describir las distintas áreas:

-OFICINAS, DESPACHOS Y SALAS DE ESPERA

Son zonas dedicadas a realizar actividades propias de la gestión administrativa como: la administración del propio taller, trámites y servicios al cliente, cobros, etc.

Las salas de espera son espacios habilitados de ocio o descanso para los clientes que están a la espera de algún servicio, diagnóstico de su vehículo o trámite. 

  -ÁREA DE RECEPCIÓN Y/O ENTREGA DE VEHÍCULOS

Es el lugar en donde se reciben los vehículos y se realiza un primer diagnóstico de el tipo de avería, los tiempos de reparación, así como un avance del presupuesto, para que el cliente tenga una idea referente a la reparación del vehículo. Esta zona suele disponer de un elevador con el fin de poder realizar un diagnóstico lo mas completo posible, además el personal de esta área debe estar cualificado para que mediante una inspección visual y con algún tipo de prueba haga una diagnosis aproximada de la avería, un trato amable y cordial que inspire confianza al cliente.

Esta área también suele estar compartida con la entrega al cliente de su vehículo.

-ÁREA DE CARROCERÍA

Es la zona donde se realizan las reparaciones que afectan a los elementos estructurales y no estructurales de la carrocería, y el desmontaje y montaje de los elementos exteriores. Esta zona cuenta con tres espacios distintos:

• Área de carrocería rápida. Es un espacio destinado a realizar pequeñas intervenciones con una elevada frecuencia operativa.
• Área de conformado. Espacio destinado a la restitución del aspecto y funcionalidad de paneles, lunas y paragolpes.
• Área de bancada. Espacio dedicado a la comprobación y reparación de elementos estructurales de la carrocería. Esta zona requiere un área de seguridad a su alrededor ya que se realizan tracciones de varias toneladas de fuerza para llevar los elementos a su posición original, en caso de soltarse un amarre provocaría un accidente del personal o desperfecto en los vehículos de alrededor.

-ÁREA DE REPARACIÓN DE CARROCERÍA DE ALUMINIO

Es un área acondicionada dentro del taller que podrá ser fijo o eventual separado con cortinas ignífugas, para la reparación de carrocerías o elementos de aluminio, ya que este material tiene un tratamiento especial durante su reparación, al eliminar su protección anticorrosiva se exponen a posibles contaminaciones de los trabajos que se realizan a su alrededor, por ejemplo el desbastado de otros elementos, el uso de herramientas del taller para reparación de elementos de acero (se emplearan herramientas específicas).

-ÁREA DE MECÁNICA (DESMONTAJE Y MONTAJE)

Durante la reparación de las carrocerías en ocasiones es necesario el desmontaje de elementos mecánicos y eléctricos de manera parcial o total. En esta área se aprovechará una vez desmontado los elementos mecánicos, el conformado de los elementos deformados dependiendo de si son pequeños o gran magnitud, si es el segundo caso se pasará el vehículo a la zona de bancada.

-ÁREA DE ALMACEN Y RECAMBOIOS

El almacén es un espacio habilitado donde se pueden guardar de forma ordenada los elementos desmontados de los distintos vehículos en reparación, y a la vez sirva de almacén para el equipamiento que se utiliza con cierta frecuencia. 

La zona de recambios es donde encontraremos los materiales o piezas necesarios para poder trabajar como por ejemplo: macillas, pinturas, útiles, lijas, piezas, y una extensa gama de materiales. Esta área debe de ser llevada con un buen control ya que tanto la falta de materiales como el exceso de estos son perjudiciales para el taller.

-ÁREA DE PREPARACIÓN Y APLICACIÓN DE PINTURAS

Es la zona donde se van a realizar las operaciones necesarias para preparar y embellecer la superficie de la carrocería, es un área separada del resto del taller y se aconseja que se divida en cuatro zonas.

• Zona de preparación. Es un espacio dedicado a las operaciones de preparación de las superficies que posteriormente se van a pintar. Esta zona se caracteriza por que en ella se realizan trabajos donde se va a generar una gran cantidad de polvo, por tanto debe estar equipada con dispositivos de extracción tanto las máquinas como esta zona de trabajo (plano aspirante).
• Laboratorio de mezclas. Es el área en el que se almacenan las pinturas, los productos auxiliares y se preparan los colores necesarios para su aplicación. Es una zona con un alto grado de peligrosidad debido a los vapores altamente inflamables y tóxicos que se generan dentro. Esta zona debe de estar equipada con un sistema de aspiración de gases con sus respectivos filtros para no contaminar el resto del taller o la atmósfera, debe contar también con una instalación eléctrica antideflagrante y disponer de un interruptor de seguridad.
• Zona de aplicación de pinturas de acabado. Corresponde a la cabina de pintura, donde se embellece la superficie de la carrocería. Es aquí donde se aplica la pintura y luego se procede al secado que puede ser por horno, infrarrojos, puente secador, etc. debe de ser un área muy limpia y disponer de los sistemas adecuados para filtrar los vapores que se generan en ella.
• Zona de limpieza y reciclado de disolventes. En esta zona se procede a la limpieza de los útiles que se han utilizado como: pistolas de aplicación, recipientes, espátulas, etc.). Para esta operación se utiliza un disolvente que produce vapores inflamables y tóxicos, por lo que debe de estar perfectamente acondicionada para evitar posibles accidentes.

-ÁREA DE LAVADO Y ACONDICIONAMIENTO

Es una área donde se realiza la última fase de la reparación, en donde se limpia interiormente y se lava el vehículo ya reparado, para su devolución al cliente. Este lavado también se aprovecha para comprobar que todo se encuentra con un correcto montaje y no hay fallos ni desperfectos que corresponda a al trabajo realizado.

-ÁREA DE GESTIÓN DE RESIDUOS

Es un área muy importante, puesto que en los talleres se trabaja con una gran variedad de productos y de residuos que no pueden ser desechados en cualquier lugar ni de cualquier forma como los: disolventes, aerosoles, aditivos, etc. Con un buen tratamiento de todos estos productos utilizados colaboramos con la no contaminación del planeta.

2. NECESIDAD DE LA DISTRIBUCIÓN POR ÁREAS

La distribución de las áreas de un taller surge de la necesidad de optimizar tiempo, espacio, la seguridad, orden del personal, herramientas y maquinaria en todas las fases de la reparación. Esto hará que se eviten desplazamientos innecesarios, se disponga de los espacios mínimos necesarios para trabajar y se cumplan las normativas medioambientales. Y como punto muy importante todo lo mencionado anteriormente mas un personal cualificado hará que los beneficios se optimicen.

3. SUMINISTROS ENERGÉTICOS DEL TALLER DE CARROCERÍA

En este apartado veremos una serie de instalaciones y condiciones con las que cuentan los talleres de reparación de carrocería, estas instalaciones permiten el normal desarrollo de las actividades en las mejores condiciones para conseguir unos buenos niveles de calidad. Asimismo, todas las instalaciones deben de cumplir la normativa vigente en materia de seguridad y salud laboral.

Los suministros energéticos son los siguientes:

• Iluminación.
• Instalación eléctrica.
• Red neumática.
• Sistema de ventilación, aspiración de polvo, gases y productos volátiles en general.

ILUMINACIÓN. Los talleres deben de contar con la iluminación suficientes para permitir un buen desarrollo de todas sus actividades. El diseño estructural de los talleres le permitirá el aprovechamiento de la luz natural, además de contar con iluminación artificial como ( fluorescentes, lámparas de vapor de mercurio o de sodio), con esto se consigue un mejor nivel de luminosidad en las distintas áreas como:

• Área de reparación. Esta área debe de contar con al menos una luminosidad de 200 a 250 lix/m2.
• Zona de reparación. Tendrá como mínimo 650 lux/m2.
• Zona de pintura. Es una zona de alta exigencia luminosa por calidad y cantidad de luz. Se necesitan unos 1000 lux/m2.

Como último y por motivos de seguridad, los talleres deben de contar con una iluminación de emergencia suficiente que proporcione unos 3 lux/m2 durante una hora.

INSTALACIÓN ELÉCTRICA. Las instalaciones eléctricas en los talleres se deberán realizar según el reglamento de baja tensión, además de ello las zonas que contengan productos químicos y/o productos volátiles, deben de estar dotados de instalaciones eléctricas antideflagrante.

La red eléctrica de los talleres deben de estar dotados de una serie de puntos fijos y móviles, en estos se conectaran las diferentes máquinas como ( máquinas de soldar, lijadoras, flex, taladros, etc.).

RED NEUMÁTICA. Es la encargada de generar el aire comprimido necesario para los diferentes puntos donde se hará uso de las herramientas neumáticas del taller.

Una red neumática se compone de los siguientes elementos:

• Un compresor que suministre un caudal de aire a presión suficiente para abastecer toda la instalación.
• Un decantador de agua que elimine el mayor porcentaje de humedad.
• Un depósito o acumulador que estabilice y asegure en todo momento el suministro y la presión.
• Una red de distribución que lleve el aire a presión a toda la instalación del taller.
• Canalizaciones de bajada repartidas por todas las zonas de trabajo que conduzcan el aire hasta las zonas de servicio donde el trabajador pueda acceder fácilmente.
• Sistemas de acondicionamiento del aire suministrado.
• Conectores de enchufe rápido.

El compresor que es el elemento generador y principal de una red neumática, en los talleres de carrocería tradicionalmente los mas utilizados son:

- Compresor de pintón. Son usados para instalaciones que no necesiten un excesivo consumo de aire, en pequeñas y medianas solicitaciones de potencia da un resultado aceptable.

- Compresor helicoidal. Indicado para prestar servicios en instalaciones de elevado consumo de aire, ya que resulta muy eficaz y silencioso.

SISTEMA DE ASPIRACIÓN Y VENTILACIÓN. Es un sistema muy importante ya que gracias a el se mantiene en el taller un ambiente saludable. Durante las operaciones de reparación de los vehículos, el funcionamiento de los motores, productos químicos utilizados, gases y polvo generados.

4. EQUIPOS BÁSICOS DEL TALLER DE CARROCERÍA

En los talleres de carrocería existen una gran variedad de equipos y herramientas para desempeñar un buen trabajo. En este apartado desarrollaremos los mas importantes:

ELEVADORES

Son máquinas empleadas para elevar los coches a distintas alturas, con ello se consigue un trabajo mas cómodo y ágil (ver y arreglar desperfectos mecánicos o de chapa, desmontaje y montaje) . En un taller puede estar tanto en el área de recepción de vehículos, como en el área de mecánica. Estos equipos pueden ser de distintas capacidades de carga, desde los 3500 hasta los 6000 kg. o mas y también los hay tener distintos tipos según las necesidades.

• De columna (2 columnas).
• De columna (4 columnas).
• Tijeras.
• Tijeras dobles.    

BANCADA O POTRO

La bancada o potro es un equipo utilizado para devolver la carrocería a su estado original, funciona de manera eléctrica e hidráulica aplicando fuerza con una serie de accesorios anclados a la carrocería y a través de cadenas van aseguradas a el brazo principal de la bancada. Cuando se produce un impacto los vehículos absorben la maxima energía posible deformando su carrocería, están fabricados así para intentar minimizar el daño a los ocupantes. Creo que se entenderá mejor con un vídeo ahí se os dejo.

VÍDEO

MÁQUINAS DE SOLDAR

Maquinaria esencial en un taller de carrocería ya que muchas de la reparaciones que se llevan a cabo dependiendo de la gravedad o tipo se realizan con esta. Las máquinas de soldar pueden ser de distintos tipos como por ejemplo: Oxiacetilénica, SMAW, MIG/MAG, TIG, Por Resistencia, etc.

MÁQUINAS ELÉCTRICAS

En este apartado quiero agrupar a las herramientas eléctricas como por ejemplo: lijadoras, pulidoras, generadoras de aire caliente, sierra de vaivén radiales, y mas este último es una herramienta eléctrica que tiene una serie de funciones, dependiendo del tipo de disco que se acople como por ejemplo: cortar, desbastar, lijar áreas corroídas por el oxido.

MÁQUINAS NEUMÁTICAS

Son accionadas por aire comprimido, se caracterizan por ser ligeras de gran duración, no tienen riesgo de descarga eléctrica y son ruidosas, tenemos: remachadora, pistolas de impacto, taladro recto y angular, pistola de pintar, miniamoladora, etc.

TALADRO

En los talleres suelen tener manuales (para trabajos en el mismo vehículo), como por ejemplo quitar remaches y de columna (para trabajos que necesitan mayor precisión y mayor diámetro).

MULTIPLES HERRAMIENTAS

En multiples herramienta hago referencia a la gran variedad utilizada en un taller como: martillos, tases, cortafríos, llaves, destornilladores, alicates, limas, punzones, mordazas,  etc.

BANCO DE TRABAJO Y TORNILLO DE BANCO

Mesa por lo general de metal aunque antiguamente también en madera. Utilizada para los trabajos que requieran de una base en altura o trabajos en detalle, es ahi donde entra en función el tornillo de banco utilizado para prensar y sujetar cosas.

ELEMENTOS AUXILIARES

Este grupo está formado por un conjunto de elementos empleados en la reparación, pero que no intervienen directamente en ella. Entre ellas tenemos: soportes y caballetes, carros auxiliares, equipos informáticos, básculas de precisión, carros porta carrocerías.

Con todos los apartados vistos en esta entrada os ayudara a tener una mejor idea de como se trabaja en un taller de carrocería espero que os sirva. Hasta mi próxima entrada.