lunes, 21 de diciembre de 2015

Estructuras

ESTRUCTURAS Y CARROCERÍAS DE VEHÍCULOS

Hola amigos lectores en esta mi nueva entrada, hablare como no, de coches. A lo largo de nuestra historia todo a ido evolucionando, y los vehículos como no puede ser de otra forma junto con ella, desde los carruajes tirados por tracción animal, pasando por los primeros vehículos hasta las maravillas con que nos sorprenden los fabricantes en la actualidad...hablaremos de esto mas adelante.

A veces cuando vemos un vehículo por la calle pensamos "Que coche mas chulo, que feo o yo le quitaría, agregaría esto lo otro....", y no digáis que no. Es parte de el tema de hoy, tras lo que vemos a habido un gran trabajo de estudio y diseño de: estructuras, distribuciones mecánicas, distribuciones de volumen, etc. veremos también la identificación de vehículos por VIN, contraseñas de homologación, seguro que os va a interesar, allá vamos.

A modo de hacernos una idea, primero voy a definir de forma general las diferencias que hay en los componentes de las estructuras de un vehículos.


Generalmente la carrocería constituye la envoltura externa del vehículo y carece de funciones de resistencia. Para su montaje, se atornilla al bastidor a través de unas juntas de caucho, quedando perfectamente fijada

TIPOS DE ESTRCTURAS

En la actualidad los vehículos están diseñados para que se deformen lo máximo posible, conectando todos los elementos de la estructura para que transmitan el movimiento de unos a otros, junto con ello la carrocería es la parte del vehículo que soporta a los pasajeros o la carga, como punto aparte para vehículos de chasis autoportante, la carrocería sujeta además los elementos mecánicos del vehículo. La carrocería será la encargada de soportar las fuerzas de una posible colisión y evitar que la deceleración alcance a los ocupantes, además estará sometida a posibles deformaciones producto de diferentes esfuerzos estructurales (tema visto en la entrada de solicitaciones mecánicas) como:
  • Tracción sobre todo en aceleraciones y frenadas.
  • Flexión provocados por el peso soportado de los pasajeros, carga, órganos mecánicos, etc.
  • Torsión provocado por el desplazamiento vertical de los ejes.
  • Cizalladura impactos frontales y traseros sobre las ruedas.
A continuación desarrollaré los distintos tipos de estructuras.

CHASIS EN "H" O ESCALERA
Es un sistema bastante antiguo y se encuentra dentro de los denominados estructuras convencionales o independiente formados por dos estructuras bastidor o chasis y la carrocería, utilizados en vehículos muy pesados y costosos por ejemplo todoterrenos, camiones y camionetas grandes y muchos automóviles americanos.

Estas estructuras están formadas por dos largueros, unidos entre sí con travesaños, que van remachados o soldados a dichos largueros, llevan un travesaño principal o travesaño puente que va delante y soporta al motor y la suspensión delantera. El bastidor en escalera se caracterizan por ser mas estrechos en la parte delantera con ello permiten que las ruedas puedan girar a los lados con el vehículo en marcha y mantener la misma rodada que en las ruedas traseras, lo angosto del bastidor en la parte delantera hace que la parte trasera sea mas ancha así se reparte mejor el peso de la carrocería dando mayor estabilidad.

Como trabajan estas estructuras:
  • El bastidor al ser un elemento estructural del vehículo soporta el peso y los esfuerzos de cada componente y de la carga.
  • Este tipo de estructura, permite que el bastidor se flexione o tuerza con la carga. Por poner un ejemplo un camión que lleva una carga pesada, cuando se mueve en un piso irregular en una obra.
CHASIS PLATAFORMA
Este diseño se construye como un chasis de plancha aligerado que lleva un piso, donde los largueros y los travesaños están construidos por piezas plegadas de chapa, con mayor espesor que el resto, al que se le sujeta el resto de la carrocería unido por soldadura o atornillado. Este tipo de estructura tuvo un considerable éxito y se utilizo en turismos pensados en prestar un servicio intermedio tanto en carretera como en terrenos accidentados como bosques y campos.


CHASIS WISHBONE O COLUMNAR
O bastidor de tubo central, que cuenta con una biga gruesa longitudinal en la sección central, con perfil cuadrado o redondo, y que tiene en sus extremos unos entramados para alojar a los elementos mecánicos del vehículo (grupo motopropulsor, suspensiones, dirección, etc.) su empleo se centra en vehículos de competición.

CHASIS TUBULARES
La carrocería tubular o superligera (supperleggera en Italia), Es un tipo de carrocería utilizado en vehículos clásicos deportivos de mediados del siglo xx y por los del grupos B (el grupo B fueron una serie de regulaciones para automóviles de carrera establecidas por la FIA "FISA en ese entonces" para su adaptación en competiciones de rally, los automóviles del grupo B se caracterizaban por ser muy potentes y ligeros entre ellos tenemos: Audi Quattro, Lancia 037, Peugeot 205 turbo 16 y el Lancia Delta S4)de los años 80. Esta estructura fue creada por el carrocero italiano touring en 1937.

Esta técnica utiliza como estructura del vehículo una red de tubos metálicos soldados de manera transversal y longitudinal consiguiendo una gran rigidez y resistencia con muy poco peso recubierto después con láminas metálicas, como el aluminio o magnesio. Debido a la complejidad de su diseño y fabricación, no es una estructura rentable para la fabricación en masa, por ello el mayor uso se da en autos de carrera y deportivos de alta gama como Lamborghini, Ferrari, Jaguar, etc.


CHASIS AUTOPORTANTE
Se podría definir como la carrocería que se soporta a ella misma, es la carrocería mas empleada en los automóviles actualmente. Es una técnica de construcción de chasis en la cual la chapa externa del vehículo soporta parte o toda la carga estructural, compuesta por un conjunto de bastidor y carrocería unidos entre sí por remaches o soldadura y forman la carrocería completa.

El primer vehículo en incorporar esta técnica constructiva fue el Lancia Lambda en 1923.
Los primeros vehículos de fabricación en serie usando esta técnica fueron el Chrysler Airflow y Citröen Traction Avant.

Desde el punto de vista de la reparación existen dos tipos de carrocería autoportante.
  • CON ELEMENTOS DESMONTABLES. Dispone de ciertas piezas unidas con tornillos como son puertas, portones, capós o aletas delanteras, incluso existen varios modelos que llevan atornillados los frentes y en algunos casos las aletas traseras. Los elementos desmontables suelen ser las piezas de mayor siniestralidad, por tanto se sustituyen con mayor frecuencia.
  • UNIDOS POR SOLDADURA. Carrocería autoportante en que los elementos o piezas desmontables se han reducido al mínimo, generalmente a puertas y capós. Todos los demás elementos que constituyen la carrocería están unidos entre sí formando una estructura muy rígida, también conocida como carrocería monocasco.
Las ventajas de la carrocería autoportante son: su estabilidad, flexibilidad, ligereza, y rigidez/ resulta mas económica y precisa/ mayor facilidad de reparación.















DISTRIBUCONES MECÁNICAS

La distribución mecánica de los vehículos nos indica como están ordenados los elementos que en su conjunto son los encargados de dar la potencia, como transmitir el giro del motor hacia las ruedas, como guiar su movimiento y como corregir las irregularidades del terreno, lo veremos con mas detalle a continuación.
  • EL MOTOR. Es el elemento mas importante del vehículo que transforma la energía del combustible en energía mecánica. El motor va unido al chasis y a la carrocería con unos tacos especiales para absorber las vibraciones y pueden tener diferentes ubicaciones como.

    • Delantero transversal. Esta disposición favorece su refrigeración, protege a los ocupantes ante un choque frontal y permite un mayor aprovechamiento del espacio.

    • Delantero longitudinal. Esta disposición favorece un mejor reparto del peso optimo para vehículos con tracción trasera.

    • Central. Disposición generalmente empleada en vehículos deportivos, por sus cualidades dinámicas y su estabilidad.

  • SISTEMAS DE TRANSMICIÓN. Los elementos que forman la transmisión son los encargados de transmitir el giro del motor hacia las ruedas, los elementos que intervienen son los siguientes.
    • Embrague. El embrague es un elemento que se acciona desde el puesto de conducción, con un pedal en vehículos y una manilla en las motocicletas, tiene como función transmitir la potencia del motor a la caja de cambios.

    • Caja de cambios. Las cajas de cambios realizan dos funciones: transmiten el giro del motor permitiendo multiplicar o desmultiplicar las revoluciones del motor, invierten el sentido de giro permitiendo que el vehículo se desplace marcha atrás.

    • Árbol de transmisión, palieres y transmisiones. El árbol de transmisión transmite el giro desde el cambio hasta el grupo trasero y de este a través de los palieres a las ruedas en los vehículos con tracción trasera, y desde la caja de transferencia hasta el grupo trasero y delantero en vehículos 4x4.

  • SISTEMA DE DIRECCIÓN. Es el sistema que le permite al conductor poder girar las ruedas y guiarlos a su voluntad, para mayoría de vehículos el mecanismo de dirección actúa sobre el eje delantero y dispone de un sistema de ayuda, para disminuir el esfuerzo que el conductor realiza sobre el volante.
  • SISTEMAS DE SUSPENSIÓN. Cumple la función de absorber las irregularidades del terreno y corrige los balanceos del vehículo al frenar y tomar las curvas, es un elemento indispensable en los vehículos dedicados al transporte de personas, sin embargo hay otros tipos de vehículos como los tractores agrícolas y los tractores de obras públicas que no suelen disponer de este sistema.

  • SISTEMA DE FRENADO. Permiten al conductor frenar y detener el vehículo van instalados en las cuatro ruedas y son obligatorios en todos los vehículos. Los automóviles montan dos sistemas de freno; el freno de servicio y el freno auxiliar o de estacionamiento.
DISTRIBUCIONES DE VOLÚMENES Y CLASIFICACIÓN DE LOS VEHÍCULOS EN FUNCIÓN DE LA MISMA

En este apartado veremos que los vehículos están separados por volúmenes y delimitaremos dentro de la estructura del vehículo el espacio que comprende cada volumen. 
  • VOLUMEN DELANTERO. Es el que suele ubicar el grupo motopropulsor, el mecanismo de la dirección, la suspensión delantera, etc.
  • VOLUMEN CENTRAL. Esta separado del volumen delantero por una chapa de cierre transversal (salpicadero) conforman lo que suele definirse como el habitáculo del pasajero.
  • VOLUMEN TRASERO. Se encuentra separado e independiente del volumen central. Utilizado como espacio de almacenamiento (maletero), y como anclaje del conjunto de la suspensión trasera.
Una vez visto esto en la distribución de espacios de un vehículo la carrocería puede considerarse como:

UN VOLUMEN (Monovolumen). Es el compartimento donde se aloja el motor, se introduce ligeramente dentro del habitáculo; la estructura no tiene una separación determinante entre el habitáculo y el vano motor, como ejemplo tenemos el caso de la Renault Space, donde el salpicadero tiene un considerable tamaño debido la penetración del motor en el habitáculo.

 DOS VOLÚMENES. En este hay una clara separación entre el compartimento del motor y el habitáculo. Los dos volúmenes, el maletero y el habitáculo están comunicados y se puede acceder del maletero al habitáculo y viceversa. Se denomina también a vehículos de dos volúmenes y medio a aquellos que el compartimento del maletero sobresale ligeramente en el perfil trasero.

TRES VOLÚMENES. Aquí el maletero y el compartimento del motor están claramente delimitados los tres volúmenes generalmente son de dos o cuatro puertas.


















IDENTIFICACIÓN DE VEHÍCULOS POR VIN (EU - USA - JAPON) DIFERENCIAS

Nos remostaremos a los años 80, donde no había una norma clara que identificase a los vehículos de los distintos fabricantes, teniendo cada uno su propia regla de identificación, no fue hasta dicho año cuando apareció el estándar ISO 3779, sirvió para establecer un VIN (vehicle identification number) o código de bastidor de 17 cifras y letras, que no incluyen las letras I, O, Q.
Este código permite la identificación inequívoca de todos los vehículos a motor permitiendo protegerles de robos falsificación o manipulación e ira impreso o troquelado en una placa que puede ir en diferentes partes del vehículo como el parabrisas, el vano motor, la puerta del conductos.

El número VIN, contiene el WMI, VDS y VIS, está compuesto de distintas partes o secciones. Dependiendo del origen del vehículo su nomenclatura es distinta. El estándar ISO 3779 es el empleado en la Unión Europea, mientras que en Estados Unidos y Canadá se emplea otro sistema distinto.

 INFORMACIÓN DEL CÓDIGO VIN.  Para Europa, los 17 caracteres que componen el código VIN nos ofrecen la siguiente información.
La primera cifra nos indica el país de fabricación por ejemplo:
- Del 1 al 4 fabricado en EE:UU.
- El 2 en Canadá.
- El 3 en México.

Pueden aparecer también letras si la procedencia es de otros países como:
- J/Japón, K/Corea, S/Inglaterra, W/Alemania, Y/Suecia, Z/Italia, etc.  

La segunda cifra indica la marca.
- Audi(A), BMW(B), Buick(4), Cadillac(6), Chevrolet(1), Chrysler(C), Dodge(B), Ford(F), GM Canadá(7), General Motors(G), Honda(H), Jaguar(A), Lincon(L), Mercedes Benz(D), Mercury(M), etc.

La tercera cifra indica el fabricante del vehículo WMI(World Manufacturer Identifier)

                 

















Las cuatro siguientes indican el modelo y se asignan en le homologación, según sean las características del vehículo, tipo de chasis modelo del motor, etc.

El octavo carácter indica los sistemas de retención que dispone el vehículo: pretensores en los cinturones, número de airbag, etc.

El noveno es un dígito de control o de verificación que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I; O; Q; Ñ, según la norma 3779 de la organización internacional para la estandarización como se muestra la siguiente tabla.


El décimo informa del año de fabricación, desde 1980 a 2000 se indicaba por una letra: 2000(Y), 1999(X), 1998(W), 1997(V), de 2001 a 2009 por un número 2001(1), 2002(2), 2003(3), en 2010 la lista se reinició cíclicamente.

El undécimo identifica la planta en la que fue ensamblado el vehículo.

El resto identifica el vehículo individual. Puede tratarse de un simple número o un código del fabricante que indique particularidades como las opciones instaladas, el tipo de motor, transmisión u otros, o ser simplemente la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.

CONTRASEÑA DE HOMOLOGACIÓN

La Contraseña de Homologación aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:
e6*93/81*0023*00



donde:

e: significa Unión Europea;
6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:
1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda
93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);
0023: es el número de homologación;
00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial.


EVOLUCIÓN DEL CONCEPTO DE CARROCERÍA

Para hablar del concepto de carrocería, nos remontaremos hasta el nacimiento del automóvil en el año 1769, con la primera prueba realizada por Nicolas José Cugnot sobre un carromato que disponía de un motor de vapor, donde los primeros automóviles que se pueden calificar como tal fueron adaptaciones de carruajes movidos por tracción animal con plataforma reforzada.



En aquel entonces se definió como concepto de carrocería al conjunto de elementos que representan el perfil de la estructura de un vehículo, que sirve de habitáculo a los pasajeros, dispone de una zona de carga y de un lugar para el alojamiento de los componentes y órganos mecánicos del automóvil.

En un principio los avances mas notorios se hicieron en los componentes mecánicos, limitando a las carrocerías a pequeñas transformaciones de tipo estético. Las primeras innovaciones fueron en la estructura portante que tubo como primer avance importante la sustitución de los largueros de madera que formaban el chasis, por largueros de chapa de acero que soportaban mejor los crecientes aumentos de potencia puesto que aportaban una mayor resistencia y rigidez, todavía en aquel entonces la madera y el acero se usaban de manera complementaria, el acero en paneles y piezas exteriores donde su utilización se fue incrementando con el tiempo y la madera en los costillajes, chasis, los fondos y la configuración interior.
Los primeros automóviles estaban compuestos básicamente por:

  • Un bastidor formado por dos largueros de acero combinado con otras piezas de madera.
  • Un motor de combustión interna.
  • Una carrocería de madera y chapa de acero, de formas bastante angulosas y poco aerodinámicas.
Es en el año 1927, como fruto de los avances en la siderometalúrgica y el desarrollo de las primeras prensas de embutición se obtienen una gran variedad de formas mas complejas, así nace la primera carrocería construida completamente en acero, siendo en 1934, cuando se comercializan los primeros vehículos autoportantes con la carrocería fabricada de acero sin hacer uso de elementos de madera.  

A partir de entonces debido a la gran competencia y la necesidad de abaratar costes surge la fabricación en cadena, hasta mediados de los setenta los procesos de fabricación se basaban en unos conceptos muy comunes en cuanto a funcionalidad, resistencia y estética, de ese entonces y a causa de la crisis del petróleo aparece la necesidad de ahorro de combustible por lo que se introducen otros condicionantes como la aerodinámica y el peso. Es desde los años ochenta que se toma como factor fundamental la seguridad pasiva de los ocupantes.

La carrocería actual   es el resultado de las nuevas tecnologías de fabricación, la parición de materiales mas ligeros y resistentes, por ello los vehículos actuales poseen características como:
  • Buena habitabilidad.
  • Menores coeficientes aerodinámicos.
  • Elevada rigidez, que posibilita un buen comportamiento dinámico.
  • Alta protección de habitáculo en caso de siniestro.

El automóvil actual, dispone de un amplio número de conjuntos y sistemas, que definen sus características diferenciales a nivel de estética, prestaciones, confortabilidad, etc. y su constitución básica está formada por:
  • Carrocería.
  • Conjuntos mecánicos.
  • Sistemas eléctricos.

Hasta aquí esta entrada amigos, hemos visto como esta formado un vehículo, los diferentes tipos de estructuras, un poco de historia espero que os guste y hasta mi siguiente entrada.





jueves, 17 de diciembre de 2015

Tercera práctica soldadura

PRÁCTICA DE SOLDADURA

Hola amigos bloggers en esta  nueva entrada os compartiré mi primera práctica de soldadura en el taller, después de una clase magistral de nuestro querido profesor... donde nos dio técnicas y consejos de como hacer una buena soldadura. Haber que tal me va y que os parece.

Para esta práctica hay un paso previo, donde tengo que generar donde hacer mis practicas os lo describo a continuación.

PASO 1 (10/12/2015)

Las prácticas las haré en una plancha de acero de 3 mm. que mediré y cortaré según las medidas dadas por el profesor que serán de 300 mm. x 200 mm.  


PASO 2 (10/12/2015)

Una vez conseguida mi pieza me paso a hacer, por ambas caras una serie de medidas vertical y horizontal de la plancha, con separaciones de 20 mm. para que luego usando el trazador y una escuadra uniré dichas medidas que constará de unas cuadrículas de 20 mm. x 20 mm.


PASO 3 (10/12/2015)

En este paso haciendo uso de un granete y martillo lo que haré sera marcar en todos los puntos de unión de las cuadriculas hechas por ambas caras, estas lineas y marcas me servirán de guía a la hora de hacer mis prácticas de soldadura.
También las cabeceras de ambas caras las paso a numerar para que me sirva de referencia.














En mi siguiente entrada vamos con el motivo de esta práctica que es la soldadura hasta la próxima.

Como os venía diciendo, en esta ocasión me llegó el turno de hacer mis primeros hilos de soldadura, haber como esta ese pulso. Paso a describiros mi procedimiento y que tal me fue.

PASO 4 (21/12/2015)

Lo primero me aseguro de llevar el equipamiento necesario como: mascara, guantes, delantal de soldar, para no tener contratiempo ni accidente alguno.
También me aseguro de tener a mano un martillo y un cepillo de cerdas para asegurar una buena soldadura, ya que la limpieza de restos e impurezas de la capa superficial es importante después de cada punto o cuerda de soldadura y en general para un buen trabajo.


PASO 5 (21/12/2015)

Ya que la práctica que estoy haciendo es con soldadura por electrodo y un material de tres milímetros de espesor me aseguro que el amperaje de la máquina este en el rango correcto entre 60 y 90 Amperios, como recomendación del profesor en la media, unos 75 A.

                       Pondré una imagen

PASO 6 (21/12/2015)

En este paso lo primero que hice fue colocar la pinza en la estructura del cenicero ya que sobre esta colocaré mi pieza, así serrará el circuito indirectamente, adopté una posición adecuada del cuerpo y un ángulo aproximado del electrodo con mi pieza de 60º.
Debo comentar que tener el primer contacto con el material me costo un poco ya que el tema del pulso y el equilibrio tiene una cierta maña, lo notaran en mis primeras cuerdas de soldadura.
Después de cada cuerda que hacia procedía a martillar y cepillar ya que es el correcto procedimiento.



Hasta aquí mi avance amigos, seguiré subiendo mis avances en mis próximas publicaciones. Os deseo un feliz año nuevo a todos.

Continuación prácticas 11/01/2016

Hola a todos en este nuevo año. Como os dije continuo con los avances en mis prácticas de taller y como me a gustado esto de la soldadura y veo que no se me da mal he decidido continuar con ello para no perder la práctica.

A partir de lo último que les comente seguí con las prácticas de hacer los hilos de soldadura, terminé con la primera cara del mi pieza donde mas que nada trate que me salieran lo mas rectas posibles y perfeccionar la coordinación del avance de la soldadura y mantener la distancia adecuada conforme al desgaste del electrodo os muestro un par de imágenes de la primera cara terminada y como quedo por la cara posterior.


Una vez terminada la primera cara continué con parte de la segunda que terminaré en la siguiente hora de taller, donde con la soltura adquirida empecé a variar distintas cosas en mi forma de soldar para ver que cambios podía notar por ejemplo.
  • Aumente y luego disminuí el amperaje, por supuesto dentro del rango permitido entre 60 y 90 amperios.
  • Cambié la postura del cuerpo, y los distintos ángulos de incidencia de el electrodo sobre el material.
  • La velocidad de avance de como soldaba.
  • Aumente y disminuí la distancia que hay entre el electrodo y el material.
  • Y también probé a soldar con una máscara no electrónica de las que tienes que bajar con la mano y vaya que si noté la diferencia pero estuvo bien.


Práctica soldadura 14/01/2016

En esta etapa de práctica terminé los hilos de soldadura y a continuación empecé con las prácticas de los distintos tipos de uniones, las que de momento hice son de tope, tope con separación de un milímetro y ángulo interno, todo esto guiándome de las indicaciones que nos dio en la clase teórico práctico el profesor. He de decir que conseguir una buena soldadura (que la soldadura atraviese la unión), es cuestión de mucha práctica. Estoy en ello..., a continuación os presento unas imágenes de mis avances.









  





jueves, 10 de diciembre de 2015

Reparación de daños en carrocería.

REPARACIÓN DE DAÑOS EN CARROCERÍA



IDENTIFICACIÓN DE DAÑOS

1- IMPORTANCIA DE LA IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE DAÑOS
Antes de llevar a cabo las operaciones de reparación de elementos de la carrocería es necesario diferenciar las características y gravedad de los daños a fin de determinar las herramientas y métodos de reparación que más conviene emplear y el coste o valor de la reparación.

2- CLASIFICACIÓN DE DAÑOS EN FUNCIÓN DE LA MAGNITUD
Los daños en piezas metálicas de la carrocería de un vehículo pueden clasificarse de distintas formas según la gravedad o grado del daño, la ubicación, tipo de daño, según esto se puede hacer la siguiente clasificación:

  • Grado: leve, medio y fuerte.
  • Ubicación: fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.
  • Daño con estiramiento y sin estiramiento.
  • Daño directo e indirecto.
Para nuestro tema de estudio nos enfocaremos en los daños en función de la magnitud o extensión de la superficie afectada, que pueden ser de grado leve, medio, o fuerte, esta clasificación nos indicará si la superficie presenta o no abolladuras y si se han dañado o no las capas de pintura de fondo y si será necesario sustituir o reparar la pieza.


DATO. Cuando se a dañado la pintura superficial de la chapa y no existen abolladuras suele ser suficiente con repararlas mediante un simple pulido y abrillantado, para estos casos el daño no se considera aun de grado leve.

  • DAÑO LEVE. Se considera daño leve a los pequeños golpes o abolladuras, rayas o arañazos profundos, lijadura, pequeñas picaduras por causa de la corrosión, etc. Se determinara que una pieza tiene un daño leve si la superficie deformada es inferior o igual al 8% de la superficie total a pintar y para determinar el porcentaje del daño se debe tener en cuenta únicamente la superficie que va a recibir la pintura de acabado, que no será toda la pieza, ya que existen molduras, pliegues y podrá realizarse un pintado parcial.


  • DAÑO MEDIO. Se considera como daño medio, a los formados por uno o más golpes que den como resultado una extensión de superficie dañada o deformada comprendida entre un 8% y un 25% de la superficie a pintar.



DAÑO FUERTE. Se considera como daño fuerte los formados por uno o más golpes de los cuales resulte una superficie dañada o deformada superior al 25% de la superficie a pintar.


3- MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN (descripción, usos y características)

En la reparación de elementos mecánicos se utilizan técnicas de diagnostico para verificar y valorar los daños existentes en la carrocería del vehículo. Estas técnicas se emplean tanto antes como después de las reparaciones, antes para valorar el alcance de los daños y después para verificar la correcta reparación.
Para ello utilizaremos diferentes métodos, alguno de ellos denominados subjetivos utilizando la vista, el tacto, herramientas como limas y lijas, o por comparación utilizando el peine de formas.

A) IDENTIFICACIÓN VISUAL. La identificación mediante técnicas visuales se realizará desde diferentes ángulos para de esta manera aprovechar los contrastes en la chapa por el reflejo de la luz, este tipo de identificación de deformaciones generalmente se emplea cuando los daños son considerables, ya que ha medida que el daño es menor bien porque hayan reparaciones previas o los daños sean leves las técnicas visuales no son efectivas.
Para una mejor identificación visual pueden influir diversos factores como:

  • Identificación en colores claros y oscuros, puesto que la identificación de abolladuras en vehículos de colores oscuros es mas fácil que en colores claros. En vehículos de color oscuro el contraste del color es mucho mayor. ¿De qué manera? en las zonas bajas aparecerán sombras y en las altas serán mas claras, para ello se deberá observar desde diferentes ángulos jugando con las sombras y los reflejos de la luz.
  • Utilizando los reflejos de la chapa, generalmente en chapas pintadas, con una fuente de luz lineal orientable (lampara fluorescente en forma de tubo) al acercarla a una chapa deformada la luz reflejada se deforma, sin embargo sobre una superficie sin deformaciones la luz permanece alineada.
  • Utilizando técnicas para localizar aguas en zonas de chapa, para ello se debe observar en paralelo a la zona a verificar, comprobando la existencia de zonas claras en la parte alta y oscuras en la parte abollada.
  • Utilizar la lupa para ver mejor los defectos, por ejemplo daños como pintura saltada, grietas en masillas y selladores que pueden indicar la existencia de daños estructurales de importancia.

B) IDENTIFICACIÓN TÁCTIL. Este tipo de identificación no requiere del uso de herramientas, pero si es necesario tener una buena sensibilidad en la palma de la mano para detectar abolladuras, se puede usar en chapas pintadas y sin pintar.
Por ejemplo cuando se ha eliminado la pintura, la detección visual de pequeñas abolladuras es muy difícil, ya que la superficie pierde su brillo. Por tanto en estos casos hay que usar el tacto. Detalles a tener en cuenta al usar este método.
  • De ser posible se debe realizar la operación sin mirar la zona deformada y con la mano contraria a la que se utiliza para golpear, ya que esta suele tener mayor sensibilidad al tacto y de esta forma se crea una imagen mental de la deformación.
  • Para detectar abolladuras se pasa la palma de la mano sobre la superficie de la chapa moviéndola en todas las direcciones sin levantar. Es recomendable comenzar y terminar la inspección sobre una zona no dañada y así compararla con la zona deformada.

C) IDENTIFICACIÓN POR LIJADO / LIMADO. La identificación de abolladuras mediante la técnica del limado y lijado son utilizados para resaltar y poder observar los defectos de las piezas, ya que las zonas bajas o deprimidas quedarán con un mínimo o sin lijado. Este es un método complementario al de identificación visual.
  • Para la identificación por limado se puede hacer uso de limas estándar y garlopa de carrocero, para determinar si existen abolladuras (zonas altas y bajas). Se realiza un limado suave y de recorrido paralelo de forma que no se crucen las trazas eso nos permitirá diferenciar, en las zonas altas se verá un limado mas intenso que en las zonas bajas que incluso habrá ausencia de limado. Se usa también para detectar rellenos en una chapa o reparaciones con uso de soldadura blanda, limando el material sobrante y así detectar faltas de relleno.
  • La identificación por lijado, se emplea cuando las deformaciones son muy pequeñas utilizando una lija de grano fino unida a un taco de goma o una lijadora rotativa u orbital, el modo de empleo es igual al de las limas.

D) IDENTIFICACIÓN / CONTROL POR PEINE DE FORMAS. También llamado de siluetas útil formado por un armazón con pequeñas varillas de acero, las cuales se desplazan para adaptarse al contorno de una superficie. Se usa sobre todo para verificar formas complejas, para identificar deformaciones por comparación usando una superficie de referencia sin abolladuras con otra a verificar.



HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

Existe una variedad grande de herramientas utilizadas para la reparación en carrocería, para las distintas tareas y con distintas funciones, en este apartado voy a nombrar y describir muchas de estas herramientas.

1- HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN. O de golpeo, cuya finalidad es golpear la chapa para alisar y desabollar las deformaciones. Se clasifican en dos grupos activos o pasivos.

ACTIVOS

MARTILLO DE ACABADO. Es utilizado para proporcionar un buen acabado superficial a la chapa. Existen varios modelos de martillos de acabado teniendo como diferencia principal la forma geométrica de sus cabezas, donde cada forma tiene una determinada función por ejemplo los que tienen la boca fresada se utilizan para el recogido de chapa.


El martillo de acabado se utiliza dando pequeños y repetidos golpes a la pieza a conformar para ello el movimiento del martillo se articula en la muñeca, de esta forma se tiene un control muy preciso y se controla la fuerza sobre la pieza a trabajar.


MARTILLO DE GOLPEAR. Son herramientas de percusión utilizadas en la reparación de abolladuras para que la chapa recupere su forma original. Los materiales de fabricación son el acero (el mas utilizado es el martillo de bola) y tienen diferentes tamaños en función del uso, el nylon. También se utilizan para dar golpes sobre tranchas, punteros, cortafríos, buriles, o usados a la vez que los tases.


- El martillo de bola se utiliza para el desabollado de piezas con elevada resistencia, elevado espesor y que hayan estado sometidos a elevados estiramientos y deformaciones.
- El martillo de nylon se caracteriza porque el daño y las marcas que deja en la chapa que se golpea son menores por ello son utilizados para reparaciones mecánicas de piezas mas susceptibles a dañarse.

Para el uso de el martillo de golpear se debe de agarrar el mango con firmeza y el golpe se puede articular desde el codo o el hombro dependiendo el grado de fuerza que sea necesario aplicar.
 
                                 
MARTILLO DE INERCIA. Herramienta utilizada para reparar abolladuras, pudiendo hacerse por una de las caras de la chapa a reparar, por lo que no es necesario tener acceso a las dos caras como con el uso del martillo y el tas.

MAZOS. Herramienta de percusión utilizado para la reparación de chapa, ajuste de piezas, alivio de tensiones aplicando pequeñas fuerzas en los golpes, hay en el mercado los denominados martillos sin rebote que llevan unas pequeñas bolas de acero en el interior de la cabeza que reducen el rebote y aumentan la fuerza de impacto. Los mazos son de materiales blandos como la goma, madera, plástico, para evitar dejar marcas o estirar la pieza a reparar.
Generalmente son utilizados para reparar piezas con poco espesor, por eso no es necesario aplicar excesivas fuerzas en su reparación.


LIMAS DE REPASAR. Se utilizan por golpeo para eliminar tensiones, reparar abolladuras y alisado de piezas grandes como por ejemplo paneles de puertas, aletas, capó. La lima de repasar se usa dando pequeños y numerosos golpes, articulándolos desde la muñeca.


LIMA DE CARROCERO. O también llamado garlopa de carrocero, portalimas o arquillo, estas tienen un sistema de regulación que les permite curvarse, y son usados para limar en zonas difíciles o detectar defectos de reparación después de haberse hecho algún relleno en la chapa o reparación usando soldadura blanda, al limar la zona rellenada se elimina el material sobrante y se pueden detectar faltas de relleno en zonas, que habrá que corregir.


PASIVOS

CINCELES. Herramienta utilizada para labrar a golpe de martillo que tiene una boca de acero de doble bisel, los mas empleados son el cortafríos y el buril que se diferencian por la forma del bisel (punta), los encontraremos en diferentes tamaños y se usará el que mejor se adapte al trabajo dependiendo del espesor de la chapa, espacio disponible, etc.

- Por ejemplo el cortafrío se usara para cortar hierro remaches, tornillo, separar piezas soldadas o pegadas. El buril se usara para abrir o hacer líneas en los metales por la forma de la punta prismática y puntiaguda.


TASES. Herramienta utilizada de apoyo en la reparación de abolladuras para que la chapa recupere su forma original. Existen multitud de modelos, tamaños y formas (riñón, coma, corazón, tacón, cuña, seta, carrete, oval, plana, raíl, etc) que se elegirán dependiendo de la forma original de la chapa a reparar y el espacio de apoyo que se disponga.
-Esta herramienta se utiliza simultáneamente con el martillo o lima de repasar, golpeando por una cara de la chapa y por la otra se sujeta el tas que debe estar totalmente pegada a la chapa para soportar los golpes.


PALANCAS DE DESABOLLAR. Herramientas utilizadas para reparar abolladuras, ejerciendo palanca sobre las piezas donde el golpeo u otros métodos no consiguen reparar la abolladura y en zonas de difícil acceso. Las diferencias principales entre ellas son los tamaños y sus puntas.


TRANCHAS. Herramientas utilizadas para conformar las piezas a través del golpeo con el martillo. Se utiliza sobre todo en zonas donde el martillo no puede acceder o reparar zonas con quebrantos, aristas, además también se pueden emplear como sufrideras (tas), al igual que las palancas de desabollar.  


2- HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

A) GALGAS DE FRANQUICIAS. Herramienta utilizada para detectar desalineaciones, holguras y desajustes, por ejemplo los espacios de puertas, aletas, capó, portón trasero, paragolpes, etc. las distancias estandarizadas viene indicada en los manuales del los vehículos con una cierta tolerancia, haciendo uso de las franquicias podremos saber si están en el rango permitido.


B) PEINE DE SILUETAS O FORMAS. Es un útil formado por un armazón con pequeñas varillas de acero, las cuales se desplazan para adaptarse al contorno de una superficie. Se usa sobre todo para verificar formas complejas, para identificar deformaciones por comparación usando una superficie de referencia sin abolladuras con otra a verificar.



C) FLEXÓMETRO Y REGLAS. Instrumento para medir distancias lineales, se pueden encontrar como elementos flexibles (flexómetro) o rígidos (reglas). En un taller los flexómetros mas utilizados miden distancias de unos pocos metros entre 2 y 8 m.



Gracias por la atención prestada y que os haya gustado hasta mi siguiente entrada amigos.  








72 Blue Corvette