Reparación de daños en carrocería.

REPARACIÓN DE DAÑOS EN CARROCERÍA

IDENTIFICACIÓN DE DAÑOS

1- IMPORTANCIA DE LA IDENTIFICACIÓN Y ELIMINACIÓN DE DAÑOS

Antes de llevar a cabo las operaciones de reparación de elementos de la carrocería es necesario diferenciar las características y gravedad de los daños a fin de determinar las herramientas y métodos de reparación que más conviene emplear y el coste o valor de la reparación.

2- CLASIFICACIÓN DE DAÑOS EN FUNCIÓN DE LA MAGNITUD

Los daños en piezas metálicas de la carrocería de un vehículo pueden clasificarse de distintas formas según la gravedad o grado del daño, la ubicación, tipo de daño, según esto se puede hacer la siguiente clasificación:

• Grado: leve, medio y fuerte.
• Ubicación: fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.
• Daño con estiramiento y sin estiramiento.
• Daño directo e indirecto.

Para nuestro tema de estudio nos enfocaremos en los daños en función de la magnitud o extensión de la superficie afectada, que pueden ser de grado leve, medio, o fuerte, esta clasificación nos indicará si la superficie presenta o no abolladuras y si se han dañado o no las capas de pintura de fondo y si será necesario sustituir o reparar la pieza.

DATO. Cuando se a dañado la pintura superficial de la chapa y no existen abolladuras suele ser suficiente con repararlas mediante un simple pulido y abrillantado, para estos casos el daño no se considera aun de grado leve.

• DAÑO LEVE. Se considera daño leve a los pequeños golpes o abolladuras, rayas o arañazos profundos, lijadura, pequeñas picaduras por causa de la corrosión, etc. Se determinara que una pieza tiene un daño leve si la superficie deformada es inferior o igual al 8% de la superficie total a pintar y para determinar el porcentaje del daño se debe tener en cuenta únicamente la superficie que va a recibir la pintura de acabado, que no será toda la pieza, ya que existen molduras, pliegues y podrá realizarse un pintado parcial.

• DAÑO MEDIO. Se considera como daño medio, a los formados por uno o más golpes que den como resultado una extensión de superficie dañada o deformada comprendida entre un 8% y un 25% de la superficie a pintar.

DAÑO FUERTE. Se considera como daño fuerte los formados por uno o más golpes de los cuales resulte una superficie dañada o deformada superior al 25% de la superficie a pintar.

3- MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN (descripción, usos y características)

En la reparación de elementos mecánicos se utilizan técnicas de diagnostico para verificar y valorar los daños existentes en la carrocería del vehículo. Estas técnicas se emplean tanto antes como después de las reparaciones, antes para valorar el alcance de los daños y después para verificar la correcta reparación.

Para ello utilizaremos diferentes métodos, alguno de ellos denominados subjetivos utilizando la vista, el tacto, herramientas como limas y lijas, o por comparación utilizando el peine de formas.

A) IDENTIFICACIÓN VISUAL. La identificación mediante técnicas visuales se realizará desde diferentes ángulos para de esta manera aprovechar los contrastes en la chapa por el reflejo de la luz, este tipo de identificación de deformaciones generalmente se emplea cuando los daños son considerables, ya que ha medida que el daño es menor bien porque hayan reparaciones previas o los daños sean leves las técnicas visuales no son efectivas.

Para una mejor identificación visual pueden influir diversos factores como:

• Identificación en colores claros y oscuros, puesto que la identificación de abolladuras en vehículos de colores oscuros es mas fácil que en colores claros. En vehículos de color oscuro el contraste del color es mucho mayor. ¿De qué manera? en las zonas bajas aparecerán sombras y en las altas serán mas claras, para ello se deberá observar desde diferentes ángulos jugando con las sombras y los reflejos de la luz.
• Utilizando los reflejos de la chapa, generalmente en chapas pintadas, con una fuente de luz lineal orientable (lampara fluorescente en forma de tubo) al acercarla a una chapa deformada la luz reflejada se deforma, sin embargo sobre una superficie sin deformaciones la luz permanece alineada.
• Utilizando técnicas para localizar aguas en zonas de chapa, para ello se debe observar en paralelo a la zona a verificar, comprobando la existencia de zonas claras en la parte alta y oscuras en la parte abollada.
• Utilizar la lupa para ver mejor los defectos, por ejemplo daños como pintura saltada, grietas en masillas y selladores que pueden indicar la existencia de daños estructurales de importancia.

B) IDENTIFICACIÓN TÁCTIL. Este tipo de identificación no requiere del uso de herramientas, pero si es necesario tener una buena sensibilidad en la palma de la mano para detectar abolladuras, se puede usar en chapas pintadas y sin pintar.

Por ejemplo cuando se ha eliminado la pintura, la detección visual de pequeñas abolladuras es muy difícil, ya que la superficie pierde su brillo. Por tanto en estos casos hay que usar el tacto. Detalles a tener en cuenta al usar este método.

• De ser posible se debe realizar la operación sin mirar la zona deformada y con la mano contraria a la que se utiliza para golpear, ya que esta suele tener mayor sensibilidad al tacto y de esta forma se crea una imagen mental de la deformación.
• Para detectar abolladuras se pasa la palma de la mano sobre la superficie de la chapa moviéndola en todas las direcciones sin levantar. Es recomendable comenzar y terminar la inspección sobre una zona no dañada y así compararla con la zona deformada.

C) IDENTIFICACIÓN POR LIJADO / LIMADO. La identificación de abolladuras mediante la técnica del limado y lijado son utilizados para resaltar y poder observar los defectos de las piezas, ya que las zonas bajas o deprimidas quedarán con un mínimo o sin lijado. Este es un método complementario al de identificación visual.

• Para la identificación por limado se puede hacer uso de limas estándar y garlopa de carrocero, para determinar si existen abolladuras (zonas altas y bajas). Se realiza un limado suave y de recorrido paralelo de forma que no se crucen las trazas eso nos permitirá diferenciar, en las zonas altas se verá un limado mas intenso que en las zonas bajas que incluso habrá ausencia de limado. Se usa también para detectar rellenos en una chapa o reparaciones con uso de soldadura blanda, limando el material sobrante y así detectar faltas de relleno.
• La identificación por lijado, se emplea cuando las deformaciones son muy pequeñas utilizando una lija de grano fino unida a un taco de goma o una lijadora rotativa u orbital, el modo de empleo es igual al de las limas.

D) IDENTIFICACIÓN / CONTROL POR PEINE DE FORMAS. También llamado de siluetas útil formado por un armazón con pequeñas varillas de acero, las cuales se desplazan para adaptarse al contorno de una superficie. Se usa sobre todo para verificar formas complejas, para identificar deformaciones por comparación usando una superficie de referencia sin abolladuras con otra a verificar.

HERRAMIENTAS DEL CHAPISTA

Existe una variedad grande de herramientas utilizadas para la reparación en carrocería, para las distintas tareas y con distintas funciones, en este apartado voy a nombrar y describir muchas de estas herramientas.

1- HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN. O de golpeo, cuya finalidad es golpear la chapa para alisar y desabollar las deformaciones. Se clasifican en dos grupos activos o pasivos.

ACTIVOS

MARTILLO DE ACABADO. Es utilizado para proporcionar un buen acabado superficial a la chapa. Existen varios modelos de martillos de acabado teniendo como diferencia principal la forma geométrica de sus cabezas, donde cada forma tiene una determinada función por ejemplo los que tienen la boca fresada se utilizan para el recogido de chapa.

El martillo de acabado se utiliza dando pequeños y repetidos golpes a la pieza a conformar para ello el movimiento del martillo se articula en la muñeca, de esta forma se tiene un control muy preciso y se controla la fuerza sobre la pieza a trabajar.

MARTILLO DE GOLPEAR. Son herramientas de percusión utilizadas en la reparación de abolladuras para que la chapa recupere su forma original. Los materiales de fabricación son el acero (el mas utilizado es el martillo de bola) y tienen diferentes tamaños en función del uso, el nylon. También se utilizan para dar golpes sobre tranchas, punteros, cortafríos, buriles, o usados a la vez que los tases.

- El martillo de bola se utiliza para el desabollado de piezas con elevada resistencia, elevado espesor y que hayan estado sometidos a elevados estiramientos y deformaciones.

- El martillo de nylon se caracteriza porque el daño y las marcas que deja en la chapa que se golpea son menores por ello son utilizados para reparaciones mecánicas de piezas mas susceptibles a dañarse.

Para el uso de el martillo de golpear se debe de agarrar el mango con firmeza y el golpe se puede articular desde el codo o el hombro dependiendo el grado de fuerza que sea necesario aplicar.

 

                                 

MARTILLO DE INERCIA. Herramienta utilizada para reparar abolladuras, pudiendo hacerse por una de las caras de la chapa a reparar, por lo que no es necesario tener acceso a las dos caras como con el uso del martillo y el tas.

MAZOS. Herramienta de percusión utilizado para la reparación de chapa, ajuste de piezas, alivio de tensiones aplicando pequeñas fuerzas en los golpes, hay en el mercado los denominados martillos sin rebote que llevan unas pequeñas bolas de acero en el interior de la cabeza que reducen el rebote y aumentan la fuerza de impacto. Los mazos son de materiales blandos como la goma, madera, plástico, para evitar dejar marcas o estirar la pieza a reparar.

Generalmente son utilizados para reparar piezas con poco espesor, por eso no es necesario aplicar excesivas fuerzas en su reparación.

LIMAS DE REPASAR. Se utilizan por golpeo para eliminar tensiones, reparar abolladuras y alisado de piezas grandes como por ejemplo paneles de puertas, aletas, capó. La lima de repasar se usa dando pequeños y numerosos golpes, articulándolos desde la muñeca.

LIMA DE CARROCERO. O también llamado garlopa de carrocero, portalimas o arquillo, estas tienen un sistema de regulación que les permite curvarse, y son usados para limar en zonas difíciles o detectar defectos de reparación después de haberse hecho algún relleno en la chapa o reparación usando soldadura blanda, al limar la zona rellenada se elimina el material sobrante y se pueden detectar faltas de relleno en zonas, que habrá que corregir.

PASIVOS

CINCELES. Herramienta utilizada para labrar a golpe de martillo que tiene una boca de acero de doble bisel, los mas empleados son el cortafríos y el buril que se diferencian por la forma del bisel (punta), los encontraremos en diferentes tamaños y se usará el que mejor se adapte al trabajo dependiendo del espesor de la chapa, espacio disponible, etc.

- Por ejemplo el cortafrío se usara para cortar hierro remaches, tornillo, separar piezas soldadas o pegadas. El buril se usara para abrir o hacer líneas en los metales por la forma de la punta prismática y puntiaguda.

TASES. Herramienta utilizada de apoyo en la reparación de abolladuras para que la chapa recupere su forma original. Existen multitud de modelos, tamaños y formas (riñón, coma, corazón, tacón, cuña, seta, carrete, oval, plana, raíl, etc) que se elegirán dependiendo de la forma original de la chapa a reparar y el espacio de apoyo que se disponga.

-Esta herramienta se utiliza simultáneamente con el martillo o lima de repasar, golpeando por una cara de la chapa y por la otra se sujeta el tas que debe estar totalmente pegada a la chapa para soportar los golpes.

PALANCAS DE DESABOLLAR. Herramientas utilizadas para reparar abolladuras, ejerciendo palanca sobre las piezas donde el golpeo u otros métodos no consiguen reparar la abolladura y en zonas de difícil acceso. Las diferencias principales entre ellas son los tamaños y sus puntas.

TRANCHAS. Herramientas utilizadas para conformar las piezas a través del golpeo con el martillo. Se utiliza sobre todo en zonas donde el martillo no puede acceder o reparar zonas con quebrantos, aristas, además también se pueden emplear como sufrideras (tas), al igual que las palancas de desabollar.  

2- HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

A) GALGAS DE FRANQUICIAS. Herramienta utilizada para detectar desalineaciones, holguras y desajustes, por ejemplo los espacios de puertas, aletas, capó, portón trasero, paragolpes, etc. las distancias estandarizadas viene indicada en los manuales del los vehículos con una cierta tolerancia, haciendo uso de las franquicias podremos saber si están en el rango permitido.

B) PEINE DE SILUETAS O FORMAS. Es un útil formado por un armazón con pequeñas varillas de acero, las cuales se desplazan para adaptarse al contorno de una superficie. Se usa sobre todo para verificar formas complejas, para identificar deformaciones por comparación usando una superficie de referencia sin abolladuras con otra a verificar.

C) FLEXÓMETRO Y REGLAS. Instrumento para medir distancias lineales, se pueden encontrar como elementos flexibles (flexómetro) o rígidos (reglas). En un taller los flexómetros mas utilizados miden distancias de unos pocos metros entre 2 y 8 m.

Gracias por la atención prestada y que os haya gustado hasta mi siguiente entrada amigos.  

Segunda practica tope de puerta

PROYECTO TOPE DE PUERTA

Hola amigos en este mi segundo proyecto en el taller usaré parte de los conocimientos adquiridos en mi anterior trabajo.

En qué consiste? será un instrumento que por supuesto tendrá utilidad, como tope o freno de puerta para cuando hagamos trabajos en los vehículos nos sea mas seguro y cómodo. Al ser un instrumento que constará de varias piezas, las haré una a una y se las iré presentando en el blog.

Pondré el plano de todas las piezas mas adelante, de momento les presento el plano de la primera pieza que he empezado, todas las medidas están dadas en mm.

PASO 1 (19/11/2015)

Usando la regla graduada marque la medida solicitada de 200 mm. en un tubo rectangular de de acero (36 mm x 20 mm), luego usando la rotaflex traté de hacer un corte recto de mi pieza.

PASO 2(19/11/2015)

Usando el calibre, marcador y una escuadra hice las segundas medidas presentadas en el plano, teniendo en cuenta que estas medidas deberán de por ambas caras. 

- La primera de uno de los extremos marco a 70 mm. un cajetín de 12 mm.

- La segunda desde el otro extremo marco a 20 mm. otro cajetín de 12 mm. 

PASO 3(23/11/2015)

Este paso tiene se puede decir un truquillo previo para hacer el corte y vaciado del cajetín que es hacer unos taladros dentro de las marcas por lo angosto que es el tubo, y recién luego podre hacer los cortes respectivos con la rotaflex.

PASO 4(26/11/2015)

Una vez hechos estos pasos con la ayuda de unos cortafríos, martillos y rotaflex retiro los sobrantes.

PASO 5(26/11/2015)

Sujetando la pieza en el tornillo de banco y haciendo uso de las limas plana, curva, circular y triangular fina remato todos los bordes y le termino de dar la medida que nos marca el plano. 

Una vez terminado la pieza anterior, en esta entrada os seguiré contando mis avances con las demás piezas.

En esta ocasión sigo con la construcción de la segunda pieza, llamada moleta, van a ser 2 y serán las encargadas de permitir el movimiento a otra pieza del sistema, se estarán preguntando ¿Cómo va eso movimiento...sistema? para las personas que no han visto el útil terminado y armado, lo verán conforme a mi avance en imágenes ya que será muy fácil de entender. 

Comenzamos.

                                                    la imagen del plano lo pondré en los próximos días...

Como aclaración todos los pasos que he realizado fueron por repetido ya que son dos piezas idénticas o por lo menos ese era el objetivo.

  PASO 1(17/12/2015)

Para estas piezas usaré una plancha de acero de 10 mm. de espesor x unos 100 mm. de ancho. Usando una regla graduada, marcador y escuadra paso a marcar la cantidad de material que necesito y corté haciendo uso de la Rotaflex (herramienta de corte o desbaste por abrasión, usado para distintos tipos de material como aluminios, aceros, por medio de discos hechos con granos abrasivos que pueden ser de carburo de silicio o oxido de aluminio).

PASO 2(17/12/2015)

En este paso marco el centro de cada cuadrado ya que esta será mi guía para las posteriores medidas. Las herramientas que usé en este paso fueron marcador, escuadra, calibre y compás, siguiendo las medidas del plano hice una circunferencia de 35 mm. de diámetro, luego seguí otro proceso para marcar los otros puntos de taladrado (os mostraré en imágenes).

En la siguiente imagen recreo los pasos que hice para hacer las otras marcas donde haré los taladros

PASO 3(17/12/2015)

Una vez tuve la las medidas hechas pase a marcar los puntos de intersección utilizando un granete y martillo, para luego, utilizando el taladro de columna hacer los respectivos taladros que en la parte central sera de métrica 8 y los  seis exteriores de métrica 10, para ello previamente se han puesto a las revoluciones correspondientes para cada broca tomando como guía la tabla que os pondré a continuación.

PASO 4(17/12/2015)

En este paso lo que haré sera separar la moleta de el bloque o pieza total de metal, para eso utilizaré otra vez el taladro de columna pero con una broca diferente llamada Broca de corona (también llamadas brocas de campana, son brocas utilizadas para hacer orificios de gran diámetro,consiste en una corona dentada y en su centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el centrado y guía del orificio), la que usare sera del diámetro solicitado.

Como podrán darse cuenta le faltan los acabados, en mis posteriores entradas se las mostrare y seguiré con las demás piezas, hasta la próxima.

Hola amigos volvemos con las practicas del jack-door o tope de puerta que había dejado como muestra la imagen de arriba aparcado por una temporada haber que tal me va, vamos a ello.

PASO 5(28/01/2016)

Lo siguiente sera hacer las roscas en las moletas, usando como sujeción el tornillo de banco para ello hare uso de unos útiles llamados Machos de roscar, de métrica 8 que trabajan conjuntamente con otros útiles que hacen de sujeción y palanca para girar los machos y hacer las roscas.

El uso de estos útiles se hacen en dos tiempos tratando de hacer la rosca lo mas centrado posible ya que consta de dos pasos de rosca uno mas fino que el otro para hacer un mejor roscado.

 

PASO 6(28/01/2016)

En este paso lo primero que hice fue eliminar las rebabas que se produjeron en las piezas después de hacer los taladros y las roscas para que tenga una mejor presentación y ver como me va quedando la pieza.

Hola amigos después de una temporada de haber dejado aparcada esta práctica toca retomarla y continuar con las piezas que me faltan. Vamos a ello.

La siguiente pieza a hacer son las tapas que van en los extremos del cajetín, haciendo de guía a los espárragos. Os dejo una foto de los planos.

PASO1- 02/06/16

En este paso para preparar las tapas me guío de los planos presentados, para esto utilizo un trozo de acero donde las medidas de la tapa1(son de 40x20x15 mm), y la tapa2 (40x20x10 mm), el proceso de preparación de la pieza es similar para ambos la diferencia es que la tapa1 lleva unos fresados que servirán de apoyo para el seguro de la puerta.
El proceso es sencillo utilizando un trazador y una regla hice las medidas correspondientes y con una flex el corte.

PASO2- 02/06/16
Ahora que tengo cortada la pieza me toca hacer el fresado pero lo cambie por un taladro aprovechando que un compañero se encontraba haciendo el mismo paso. Para esto lo que hicimos fue unir las dos piezas para hacer el taladro entre ellas y así quede la mitad de el taladro en cada lado dando unos puntos de soldadura en los extremos , para esto utilizamos el tipo de soldadura MIG/MAG.
Los taladros van a ser de diferente diámetro uno de 8 mm y otro de 10 mm, para esto una vez que tuvimos la pieza soldada, guiándonos de el plano marcamos el centro de cada taladro a 8 mm de los extremos, marcamos con un granete e hicimos los taladros.

Una vez que tuvimos los taladros hechos los separamos y me puse con el siguiente paso que es hacerle un rebaje a los cantos en forma de "L" para que se inserte en el cajetín, según las medidas que me da el plano los rebajes que tengo que hacer son de 5 mm en un sentido y 1.5 mm en el otro, esto lo hice con una rotalin y un disco de corte teniendo especial cuidado de no pasarme.
Ahora que tengo hechos los rebajes comprobé con las medidas solicitadas y con el propio cajetín donde comprobé que hay algunas zonas por rebajar.

Este paso lo continuo en la siguiente hora de taller.

PASO3- 06/06/16
Como ya os había mencionado en este paso me dedique a rebajar con unas limas (plana y cuadrada pequeñas), los cantos que no calzaban con el cajetín.

De momento tube que dejar este paso porque las herramientas estaban siendo utilizadas por otros compañeros, así que me paso a hacer otra pieza, me puse a hacer las rocas de los espárragos.
Para hacer las roscas utilice las terrajas, para esta en particular utilice una terraja de 8 x 1.25 de paso os muestro mis avances en las siguientes fotos.

Bueno amigos de momento lo dejamos aquí continuo en las siguientes horas de taller.

Soldadura teórico práctico

SOLDADURA CLASE TEÓRICO - PRÁCTICO

Hoy jueves 03/11/2015 tuve mi primera clase teórico práctico de soldadura donde se nos a explicado como soldar con un electrodo de ACESS RUTILO 6013, DE DIÁMETRO 2.5 x 350 mm.

- En proceso de soldado se funde el electrodo a la vez que el material para formar la unión.
- Los tipos de uniones a la hora de soldar pueden ser de tope, cornisa, solape.
- El amperaje que usamos para este electrodo tiene un rango de entre 60 - 90 Amperios, como   recomendación se nos menciono usar una media que viene siendo unos 75 Amperios.
- Se debe de mantener una cierta inclinación al momento de soldar de aproximadamente unos 60º con respecto a la mesa de trabajo o cenicero.

En la demostración de como soldar se nos mostró las posturas, precauciones que debemos mantener de como detectar fallos y dar soluciones a lo que se nos puede ir presentando, también se remarco mucho la limpieza que se debe de tener cuando se suelda.
 

Mecanizado Básico

MECANIZADO BÁSICO

En esta entrada os contare un poco sobre el mecanizado básico, imprescindible en un taller puesto que son necesarias para realizar trabajos de adaptación, construcción y realización de piezas usando distintos tipos de herramientas y aplicando una serie de técnicas las que explicare en el desarrollo de este tema.

TRAZADO Y SUS HERRAMIENTAS

El trazado es una operación fundamental para poder mecanizar piezas, con precisión tiene por objetivo delimitar los contornos o formas a través de marcas lineales sobre un material para su posterior trabajo. Se clasifican en:

1. Herramientas o útiles auxiliares.
2. Herramientas o útiles activos.

1. HERRAMIENTAS O ÚTILES AUXILIARES. Son utilizados para soportar las piezas con las que se van a trabajar, o sirven de guía para la ejecución del trazado, tenemos:

• Mármoles(d) . Placa gruesa de hierro con superficie plana, son de hierro fundido o acero sirven de guía a los instrumentos de trazado y sostienen las piezas.
• Soportes y Apoyos. Son usados para soportar y apoyar las piezas a trazar para que no se muevan pueden ser de varios tipos, formas y funcionalidad.
• Escuadra de trazado - útil que forma 90º con el mármol incorpora unas ranuras para sujetar la pieza y facilitar el trazado.
• Cubo de trazado(a) - tiene forma de dado, tienen ranuras para ayudar a embridar las piezas y su trazado al aire.
• Calzos de trazado(b) - tienen forma de V o X, se apoyan sobre ellas las piezas que tengan formas curvas y de difícil sujeción.
• Gatos de trazado(c) - herramienta provista de una rótula, para sostener piezas irregulares a la altura o posición adecuada.
• Cuñas graduables de trazado - pieza en forma de cuña y sirven para sujetar y nivelar las piezas.
• Guías y Útiles de Medición. Instrumentos que sirven de soporte y de guía a los útiles de trazado, colocándose sobre las superficies de la pieza para que el trazado sea mas preciso, tenemos los siguientes:
• Regla graduada angular y vertical o de altura.
• Escuadras planas, graduadas, de solape, triangulares, falsa escuadra.
• Metros metálicos, calibre.
• Transportadores de ángulos, escuadras universales, goniómetros.

2. HERRAMIENTAS O ÚTILES ACTIVOS. Son estos los encargados de marcar los trazos en las superficies de las piezas, estas son:

• Puntas de Trazar (a). Llamadas también puntas de señalar o rayadores, es una varilla de acero que termina en puntas afiladas en sus dos extremos para penetrar las superficies con facilidad de las piezas a marcar.
• Gramil (b). Instrumento importante del trazado y sirve para trazar líneas paralelas horizontales. Consta de una base plana que soporta un vástago, dicho vástago lleva un a articulación que desplaza un prisionero de acople en el que va montado la punta de trazar.
• Granete (c). Llamados también punzones de marcar, barra de acero de unos 130 mm, que pueden ser desde los 7 a 12 mm de diámetro en uno sus extremos tiene una punta de maxima dureza y tenacidad y el otro con forma de cabeza con temple especial para soportar los golpes de martillo.
• Compases (d). Conocido también con el nombre de bigotera, herramienta de acero templado para que el marcado no deteriore ls puntas también les hay otros tipos de compas de forma ovalada que sirven para tomar medidas de espesores e interiores . Son usados para trazar circunferencias, arcos semicírculos y transporte de medidas, etc. Los compases pueden ser:
• De punta simple.
• De muelle y tornillo de regulación.
• Con tornillo de fijación.
• De pata y punta, para trazado de paralelas a las aristas de la pieza.
• De varas, para arcos de circunferencia de radios grandes.

 SIST. Y HERRAMIENTAS DE CONTROL DIMENSIONAL

Comenzare hablando de los sistemas de medida y de las mas usadas en metrología en los que se basa la industria para la fabricación de sus productos, estos son :

1. Sistema métrico decimal.
2. Sistema de medida ingles.

1. SISTEMA MÉTRICO DECIMAL. Es un conjunto de unidades que tiene como unidad fundamental el metro. Como dato curioso la definición exacta en la actualidad del metro se dice que es la longitud del trayecto recorrido en el vacío por la luz, durante un tiempo de 1/299 792 458 de segundos (aprox. 3.34 ns). También es necesario saber que para poder realizar las medidas con mayor precisión el metro contiene múltiplos y submúltiplos, os dejo al pie un cuadro con lo mencionado.

2. SISTEMA DE MEDIDA INGLES. también llamado anglosajón, teniendo como unidad fundamental la yarda (0,9144 m), para nuestra rama de aplicación en el mecanizado de mantenimiento de vehículos se usará la pulgada representación ("), equivale a 25,4 mm.

Este sistema también cuenta con múltiplos y submúltiplos y se recurre a este por el tema de una mayor precisión, estos se obtienen de las fracciones de pulgada por ejemplo 1/2", 1/4", 1/8"... también las que se obtienen de las fracciones 3/4", 5/8", 7/16"...

Pasamos a hablar de las herramientas de control dimensional, aquí diferenciaremos entre:

1. Herramientas para magnitudes angulares.
2. Herramientas para magnitudes lineales.
3. Instrumentos de medida directa por comparación.

1. HERRAMIENTAS PARA MAGNITUDES ANGULARES. Mencionare a continuación las herramientas usadas para este tipo de medida.

• Transportador de Ángulos y Escuadra Universal (a). El transportador de ángulos va provista de una escala graduada simple de 0º a 180º o 0º a 360º y una barra articulada o con forma, que nos ayuda a medir el ángulo en cuestión. La escuadra universal es un instrumento de mayor precisión que el transportador de ángulos tiene como fin medir y verificar ángulos.
• Goniómetro de Precisión (b). Instrumento que sirve para medir ángulos igual que un transportador de ángulos pero además incorpora un nonius que permite medir ángulos con mayor precisión.
• Goniómetro Óptico. Es la mezcla entre un Goniómetro de precisión y una lupa de 40 aumentos y proporciona lecturas más cómodas y precisas.

2. HERRAMIENTAS PARA MAGNITUDES LINEALES. Mencionare a continuación las herramientas usadas para este tipo de medida.

• Metro. Aparato para medir magnitudes lineales y se divide en metro, centímetro y milímetro, los podemos encontrar de diferentes tipos, plegables o articulados, flexibles o de cinta métrica, enrollables o flexómetros.
• Regla Graduada (a). Suelen ser de acero inoxidable, utilizada para medida directa de piezas, trazado, en combinación con el compás para tomar medidas y llevarlas a la pieza, pueden ser de varios tipos:
• Rígida semirrígida o flexible - la flexibilidad de estas dependerá del grosor, son de acero inoxidable y están graduadas en milímetros.
• Regla angular - utilizadas para medir y trazar piezas con superficie cilíndrica.
• Regla vertical o de altura - esta regla tiene una base, utilizada para la medición o trazado de piezas en posición vertical.
• Calibre o Pie de Rey (b). aparato de acero inoxidable muy utilizado para tomar medidas de precisión, se puede medir tanto partes externas como interiores. Su regla móvil lleva impreso en sus bordes dos escalas llamadas nonius que pueden dividir a un milímetro en (1/10, 1/20, 1/50...), en la parte inferior dividida en milímetros y el de la parte superior dividida en pulgadas, lleva en su parte trasera una varilla de profundidad o sonda, en su parte superior lleva las bocas para medir interiores y exteriores. Para una mayor precisión disponemos de calibres con reloj analógicos y también calibres digitales.
• Palmer o Tornillo Micrométrico (c). Instrumento hecho en acero y su funcionamiento se basa en el principio de "tuerca tornillo" para medir con precisión centésimas de milímetro, les hay para distintas capacidades de medida 0 a 25 mm, 25 a 50 mm, 50 a 75 mm. Tenemos también tornillos micrométricos especiales como por ejemplo: Tornillo micrométrico con topes de platillo, Tornillo micrométrico de lectura digital, tornillo micrométricos de interiores y de topes para medición de interiores.

3. INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA POR COMPARACIÓN. Son instrumentos en los que la medida es fija y viene dada por el propio útil estas son:

• Escuadras (a). Instrumento con forma de "L" útil para la comprobación del angulo que forman dos superficies, el angulo que forman es de 90º pero también les hay de 45º, 60º, 120º y 125º y diferentes tipos.
• Escuadra plana.
• Escuadra de solapa.
• Falsa escuadra.
• Escuadra triangular.
• Calibre de Espesores (b). también llamados galgas, utilizados para medir por comparación el espacio entre dos piezas y comprobar su holgura, van desde los 0,05 mm. hasta 100 mm. con una diferencia entre ellas de 0,05 centésimas de milímetro.
• Peines de Roscas. Láminas que tienen en sus extremos plantillas con la forma de las distancias entre los hilos o filetes de un tornillo denominado paso. Usado para verificar e identificar las características del tornillo o tuerca.
• Plantillas de Radios. Son láminas de acero en cuyos extremos llevan hechos unos arcos con radios de diferentes medidas y se pueden comprobar tanto interiores como exteriores.
• Comparador de Reloj (c).
• Comparador de Reloj de Palanca. Indicado para la medida de rugosidades de los materiales.
• Alexómetro (d). Instrumento utilizado para medir el interior de superficies cilíndricas.

LIMADO

Es una operación de mecanizado básico y consiste en rebajar o dar forma a las piezas para obtener las dimensiones deseadas. Esta operación tiene por objeto conseguir (planitud, la escuadra, el paralelismo ) debastando las caras de las piezas  curvas, planas, exteriores e interiores, con el desprendimiento de material en forma de limadura. Las limas manuales mas comunes empleadas en mecanizado básico son fabricados de acero templado, para el mantenimiento de su estriado o picado se emplea la carda, útil que consta de una superficie de alambres acerados que van sujetos en un cuerpo de madera o plástico.

Para el limado se pueden emplear: Limas manuales, el rasqueteado de piezas y el limado a máquina o mecánico. Las partes de las limas manuales son:

• Mango. Puede ser de madera o plástico y es por donde se agarra la lima.
• Espiga. Zona triangular terminada en punta que esta fijada al mango.
• Cuerpo. Parte principal y activa de la lima, que lleva practicado un estriado o picado.
• Punta. Zona opuesta al mango por donde se sostiene para el proceso de limado.

Se clasifican según:

• Forma.
• Lima plana - se utiliza para el rebaje y aplanado de superficies planas.
• Lima triangular - se emplea para el limado de ángulos agudos interiores
• Lima cuadrada - su usa para limar huecos cuadrados superficies planas y ranuras.
• Lima redonda - se usa principalmente para limar agujeros pequeños y superficies curvas.
• Tamaño. Esta delimitado por la medida del picado de su cuerpo de entre 100 a 300 mm.
• Picado. Es el estriado que presenta el cuerpo a modo de líneas afiladas, es con lo que se desgasta a los materiales y puede ser sencillo o doble.
• Grado de corte. Viene dado según el número de dientes o estrías que se alojan por centímetro cuadrado, este grado de corte puede ser:
• Basto - 1.5 mm de distancia entre líneas de picado.
• Entrefino - 1 mm entre líneas de picado.
• Fino - 0.5 mm de distancia entre líneas de picado.

 En la operación de limado también se emplea la Garlopa o Lima de carrocero.

SERRADO MANUAL

Esta operación consiste en cortar un material utilizando una sierra de mano, procedimiento por el movimiento de vaivén de la sierra va arrancando virutas del material en la línea de corte. Consta de dos partes: el arco con mango y la hoja de sierra.

Los tipos de arcos mas utilizados son: arcos fijos con mango incorporado, fijos con mango desmontable y los arcos extensibles.

Las hojas de sierra varían según: la longitud, la anchura, el espesor, el paso el ordenamiento de los dientes, el material de fabricación. Se usara distintos tipos de hoja en función al material a serrar. 

• Método de Serrado. Para ello tendremos en cuenta una serie de operaciones antes y durante el aserrado.
• Elección de la hoja adecuada según el material a cortar.
• Colocar la hoja en la posición correcta, que los dientes apunten hacia la parte delantera donde esta la mariposa de apriete que a su vez debe ser suave pero que tense para evitar que se parta.
• Trazar la pieza por donde irá el corte, sujetarla fijamente al tornillo de banco pero que no entorpezca el trabajo de corte.
• Una posición firme del cuerpo y en concreto de los pies que estos formen un angulo aproximado de 40º a 45º.
• sujetarla con las dos manos una hacia el mando y la otra al lado opuesto, adoptar un angulo de inclinación para el inicio del corte y aminorarlo, mantener un movimiento de vaivén constante y de manera controlada.
• Se puede utilizar una lima fina para marcar el inicio del corte, se procurará usar la hoja en toda su longitud para que el desgaste sea igual y el corte mas eficaz.

TALADRO

Operación de mecanizado con desprendimiento de viruta, tiene por objetivo hacer orificios circulares sobre las piezas a través de otra herramienta acoplada (las brocas), estas pueden ser de distintos diámetros. En esta ocasión estudiaremos las maquinas taladradoras fijas y manuales que proporcionan el movimiento giratorio a las brocas para realizar el taladro.

1. TALADRADORA DE MESA. Se denomina así porque va colocada sobre una mesa o banco específico son también denominadas sensitivas, porque el avance de la broca ira determinada por la presión ejercida por el brazo, las velocidades se regula a través de poleas, el sistema de sujeción de útil de corte es el portabrocas de hasta 13 mm, se abren y cierran de forma manual o algunos con llave. Esta máquina es de un tamaño considerable y tiene una serie de partes que nombrare a continuación:

- Bancada o pie de máquina.     
- Columna.
- Motor eléctrico.
- Cabezal.
- Husillo.
- Tope de profundidad de         taladrado.
- Portabrocas.
- Mordaza.
- Mesa portamordaza.

2. TALADRADORA DE COLUMNA (a). Es una máquina de gran tamaño, va apoyada directamente sobre el suelo y se utilizan para realizar taladros de mayor diámetro, tiene características similares a la taladradora de mesa pero en esta el cambio de velocidades va mediante una caja de engranajes, estas máquinas suelen estar dotadas de un surtidor de líquido refrigerante y una luz orientable.

3. TALADRADORA DE BANDERA (b). Se caracteriza por tener un brazo radial sobre el que se desliza el cabezal pudiéndose situar a diferentes distancias de la columna, lo que facilita el taladro de piezas mayores que con el taladro de columna.

4. TALADRADORA MANUAL (c). Estas taladradoras son de menor precisión y potencia que las taladradoras fijas, por otro lado su versatilidad es mayor pues se puede desplazar hasta donde se encuentre el elemento a taladrar, pueden ser eléctricas(tensión eléctrica o batería) y neumáticas.

HERRAMIENTAS DE CORTE

Como herramienta de corte tenemos a las brocas. Constituida de una barra cilíndrica de acero templado con ranuras de forma helicoidal y afilada en la punta, el cual corta al material desprendiendo virutas y penetrando en el, se constituye de las siguientes partes.

• Mango o cola. Parte de la broca por donde se sujeta a la máquina y pueden ser de dos tipos: cilíndricos y cónicos(estos cuentan con una parte mas que es el cuello).
• Cuerpo. Parte comprendida entre el mango y la punta es cilíndrico y tiene dos ranuras helicoidales que aportan a la broca una mayor resistencia a la rotura.
• Punta o boca. Extremo con forma de cono por donde la broca efectúa el corte, en ella se puede distinguir: filo transversal, filo principal, angulo de punta y angulo de destalonado.

AFILADO Y MANTENIMIENTO DE LA HERRAMIENTA DE CORTE

Esta operación requiere de mucha práctica, para adquirir la experiencia necesaria en el afilado manual de las brocas, el objetivo es tener como prioridad el ángulo de punta, para conseguir la igualdad de los ángulos que forma cada filo principal con el eje de la broca ya que si no el taladro se descentraría y aumentaría el diámetro de nominal de la broca. En la acción de el afilado se procurará que esta no se mueva usando como punto de apoyo el soporte del esmeril.

PROCEDIMIENTO DE CORTE CON TALADRO Y MEDIDAS DE SEGURIDAD A OBSERVAR

Para el procedimiento de corte con taladro hay cosas que debemos tener en cuenta:

  - Realizar el trazado de la pieza.

  - Hacer el graneteado de los puntos a taladrar para facilitar el centrado de la broca.

  - Si el taladro tendrá gran diámetro se usaran diámetros de broca de forma escalonada.

  - Fijar con seguridad la pieza a taladrar según tamaño o forma.

  - Seleccionar la velocidad de giro de la máquina en función del material y el diámetro del taladro.

  - Verificar el estado y filo de la broca.

  - colocar la broca con el apriete adecuado.

  - Utilizar lubricación o refrigeración adecuada.

Medidas de seguridad:

  - Protegerse la vista con gafas adecuadas.

  - En caso de llevar el cabello largo recogerlo para evitar un posible enganche.

  - No llevar anillos ni pulseras.

  - Protegerse las manos con guantes para evitar cortes con la viruta o la propia broca.

  - Utilizar las sujeciones adecuadas para evitar cortes.

  - Para el cambio de brocas comprobar que la maquina este totalmente parada.

  - Aplicar las medidas de seguridad comunes a todas las máquinas eléctricas o neumáticas.

ROSCADO 

Un roscado es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a el describe una trayectoria helicoidal cilíndrica. El roscado puede ser con herramientas manuales o máquinas como taladradora, fresadora y torno. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, para crear roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. Las roscas se pueden clasificar por:

     Por el sitio donde están realizadas                                         Por el número de filetes
           -Exteriores (los tornillos)                                                      -De una entrada
           -Interiores (las tuercas)                                                          -De varias entradas.

     Por el sentido de la hélice                                                       Por la forma del filete
           -Rosca de derechas                                                            -Triangular     -Dientes de sierra

           -Rosca de izquierdas                                                          -Cuadrada      - Redonda

                                                                                                      -Trapezoidal

En la siguiente imagen vemos las principales partes y dimensiones de una rosca.

MACHOS DE ROSCADO Y PROCEDIMIENTO DE ROSCADO DE ROSCA HEMBRA. Los machos de roscado son herramientas de acero que trabajan en mecanizado por arranque de viruta, tienen una forma cilíndrica y llevan una zona de roscado a lo largo, que dan los ángulos de roscado y facilitan la salida de la viruta. Las partes que constituyen el macho de roscar son:

imagen...

El roscado consiste en tallar un filete de rosca en forma de hélice y estas pueden ser sobre una varilla (roscado exterior) o en las paredes de un taladro (roscado interior).

Como todo proceso de mecanizado para el roscado de rosca hembra se explicará a continuación:

• Elegir el diámetro del taladro a efectuar, teniendo en cuenta el diámetro de rosca que queremos hacer.
• Se marca la pieza con el granete, para tener un mejor centrado del taladro.
• Se selecciona la velocidad del taladro según el diámetro a taladrar y se procede.
• Una vez hecho el taladro se sujeta la pieza en el tornillo de banco y se selecciona el juego de machos correspondientes por ejemplo M6, M8, M10.
• Se comienza roscando por el de menor métrica, se introduce el primer macho cónico.
• Se le da una vuelta con el giramachos y se comprueba con la escuadra que el orificio esté centrado.
• Se continua dando el giramachos una vuelta hacia adelante y se vuelve hacia atrás para romper las virutas cortadas, se lubrica se continua con el proceso hasta pasar el macho completamente.
• Paso siguiente se continua con el macho semicónico siguiendo el mismo proceso que el anterior.
• Por último para completar el roscado se pasa el macho cilíndrico o de acabado.

COJINETES DE ROSCADO Y PROCEDIMIENTO DE ROSCADO DE UN PERNO. La terraja o cojinete es una herramienta utilizada para tallar por arranque de viruta, filetes de rosca en forma de hélice sobre un cilindro o varilla, son de acero templado tienen la forma de un anillo y llevan varias ranuras sonde van talladas las aristas de corte. Las terrajas o cojinetes pueden ser:

• Cerrada. Son para hacer roscado a un diámetro establecido.
• Abierta. La diferencia con la anterior es que esta abierta por una de las ranuras, que permite variar el diámetro de roscado.
• Bipartida o de Mandíbula. Son para hacer roscados de mayor diámetro que las anteriores.
• De peines. Se utiliza para roscar tubos.

El procedimiento de roscado de un perno es el siguiente:

• Se seleccionan el diámetro de la varilla que deberá tener una décima de milímetro menos que el nominal del tornillo, las terrajas, los portaterrajas y los medios necesarios para el proceso de roscado.
• Se sujeta la varilla en el tornillo y se ponen las mordazas protectoras para evitar el marcado y deterioro del espárrago.
• Se monta el cojinete sobre el portaterrajas, se inicia el roscado apretando el portaterrajas hacia abajo previa lubricación y verificando que este bien centrada.
• Giraremos la terraja una vuelta hacia adelante y media hacia atrás para romper las virutas generadas, se sigue el proceso hasta conseguir la medida de roscado estipulada. 

Mecanizado básico ha sido un tema un poco amplio pero ilustrativo, espero que os sirva como a mi, hasta mi siguiente entrada...